부품 가공을 위해 오른쪽 블랭크를 선택하는 방법은 무엇입니까?
부품 가공을 위해 오른쪽 블랭크를 선택하는 방법은 무엇입니까?
가공품의 경우 일반적으로 봉재, 주물재, 단조재, 프로파일 등을 선택할 수 있습니다. 소량의 경우 재료를 쉽게 구입할 수 있어 봉재 가공을 우선합니다. 그러나 비용이 매우 높고 처리 절차가 많고 처리가 느립니다. 대량 생산에서는 비용을 절감하고 생산 속도를 높이기 위해 보다 비용 효율적인 생산 방법을 고려해야 합니다. 그런 다음 가공을 위해 다른 블랭크를 선택해야하지만 블랭크를 선택하는 방법은 무엇입니까?
블랭크의 결정은 가공을 위한 블랭크의 경제성 뿐만 아니라 가공의 경제성에도 영향을 미칩니다. 따라서 블랭크를 결정할 때 열처리 요소와 냉간 가공 요구 사항을 모두 고려하여 블랭크를 결정하는 과정에서 부품의 제조 비용을 줄이는 것이 필요합니다.
1. 가공에 일반적으로 사용되는 블랭크의 종류
블랭크에는 여러 유형이 있으며 동일한 블랭크에 대해 여러 가지 제조 방법이 있습니다. 기계 제조에서 일반적으로 사용되는 블랭크는 다음과 같습니다.
(1) 캐스팅
복잡한 모양의 거친 부품은 주조 방법으로 제조해야 합니다. 현재 대부분의 주물은 모래 주조로 이루어지며 목형 수동 성형과 금형 기계 성형으로 구분됩니다. 목형 수동 성형 주물은 정밀도가 낮고 가공 표면 여유가 크며 생산성이 낮습니다. 단일 부품 소량 생산 또는 대규모 부품 주조에 적합합니다. 금형 기계는 성형 생산성이 높고 주조 정밀도가 높지만 장비 비용이 높고 주조 중량도 제한적입니다. 중소형 주물의 대량 생산에 적합합니다. 둘째, 특수 주조(예: 압력 주조, 원심 제조, 인베스트먼트 주조 등)에 고품질 요구 사항을 가진 소수의 소형 주조를 사용할 수 있습니다.
(2) 단조품
럭셔리 철강 부품 높은 기계적 강도 요구 사항으로 단조 블랭크가 일반적으로 사용됩니다. 단조에는 자유 단조와 다이 단조의 두 가지 유형이 있습니다. 자유 단조 단조품은 수동 단조(작은 블랭크), 기계식 해머 단조(중간 블랭크) 또는 프레스 단조(큰 블랭크)로 얻을 수 있습니다. 이 단조는 정밀도가 낮고 생산성이 낮으며 가공 여유가 크며 부품 구조가 단순해야합니다. 단일 부품 및 소량 생산은 물론 대형 단조품의 제조에도 적합합니다.
금형 단조의 정밀도와 표면 품질은 자유 단조보다 우수하며 단조의 모양이 더 복잡할 수 있으므로 가공 여유가 줄어들 수 있습니다. 금형 단조의 생산성은 자유 단조보다 훨씬 높지만 특수 장비와 단조 금형이 필요하므로 대량 배치의 중소형 단조에 적합합니다.
(3) 프로필
단면 모양에 따라 프로파일은 원형 강, 정사각형 강, 육각형 강, 평강, 앵글 강, 채널 강 및 기타 특수 단면 프로파일로 나눌 수 있습니다. 열간 압연 및 냉간 압연의 두 가지 유형의 프로파일이 있습니다. 열간 압연 프로파일은 정밀도가 낮지 만 가격이 저렴하고 일반 부품의 블랭크에 사용됩니다. 냉간 압연 프로파일은 크기가 작고 정확도가 높으며 자동 공급을 실현하기 쉽지만 가격이 높으며 자동 공작 기계 가공에 적합한 대량 생산에 주로 사용됩니다.
(4) 용접 부품
용접 부품 용접 방법으로 얻은 결합 부품입니다. 용접 부품의 장점은 간단한 제조, 짧은 사이클 시간 및 재료 절약입니다. 단점은 내진동성이 낮고 변형이 크다는 것입니다. 그들은 노화 처리 후에만 기계로 가공될 수 있습니다.
또한 스탬핑 부품, 냉간 압출 부품, 분말 야금 등과 같은 다른 블랭크가 있습니다.
2. 블랭크 타입 선정 시 주의해야 할 문제점
(1) 부품 재료 및 기계적 특성
부품의 재료는 블랭크의 유형을 대략적으로 결정합니다. 예를 들어, 주철 및 청동으로 만든 부품의 경우 주조 블랭크를 선택해야 합니다. 강철 부품의 모양이 복잡하지 않고 기계적 성능 요구 사항이 너무 높지 않은 경우 강철 부품을 선택해야 합니다. 중요한 강철 부품의 경우 기계적 특성을 보장하기 위해 단조 블랭크를 선택해야 합니다.
(2) 부품의 구조적 형상 및 치수
복잡한 모양의 블랭크는 일반적으로 주조 방법으로 제조됩니다. 모래 주조는 벽이 얇은 부품에 적합하지 않습니다. 중소형 부품의 경우 고급 주조 방법을 고려할 수 있습니다. 모래 주조는 큰 부품에 사용할 수 있습니다. 범용 단차축의 경우 단차의 지름이 크게 다르지 않은 경우 환봉재를 사용할 수 있습니다. 단계의 직경이 다른 경우 재료 소비 및 가공 노동을 줄이기 위해 단조 블랭크를 선택하는 것이 좋습니다. 큰 부품은 일반적으로 자유 단조를 선택합니다. 중소형 부품은 다이 단조를 선택할 수 있습니다. 일부 작은 부품은 완전한 공백으로 만들 수 있습니다.
(3) 생산 유형
대량 생산 부품의 경우 금형 기계 모델링을 사용한 주조 또는 정밀 주조와 같이 정확도와 생산성이 높은 거친 제조 방법을 선택해야 합니다. 다이 단조 및 정밀 단조를 사용한 단조; 냉간 압연 또는 냉간 압연 프로파일을 사용하는 프로파일; 부품의 생산량이 적을 때는 정확도와 생산성이 낮은 블랭크 제조 방법을 선택해야 합니다.
(4) 기존 생산 조건
블랭크의 종류와 제조 방법을 결정하기 위해서는 블랭크 제조의 기술 수준, 장비의 상태, 외부 협력 가능성 등 구체적인 생산 조건을 고려해야 한다.
(5) 새로운 공정, 신기술 및 신소재의 사용을 충분히 고려
기계 제조 기술의 발전과 함께 새로운 공정, 신기술 및 신소재의 블랭크 제조 적용도 빠르게 발전했습니다. 정밀 주조, 정밀 단조, 냉간 압출, 분말 야금 및 엔지니어링 플라스틱과 같은 기계는 점점 더 많이 사용됩니다. 이러한 방법을 사용하면 기계적 가공량을 크게 줄이고 때로는 기계적 가공 없이도 가공 요구 사항을 달성할 수 있으며 경제적 이점이 매우 중요합니다. 여백을 고를 때 충분히 고려하고 가능한 한 사용하도록 노력해야 합니다.
3. 블랭크의 모양 및 크기 결정
블랭크의 모양과 크기는 기본적으로 부품의 모양과 크기에 따라 다릅니다. 부품과 블랭크의 주요 차이점은 가공할 부품의 표면에 특정 가공 여유가 추가된다는 것, 즉 블랭크 가공 여유가 있다는 것입니다. 블랭크를 제작할 때 오차도 발생하게 되는데, 블랭크 제작의 치수 공차를 블랭크 공차라고 합니다. 블랭크 가공 여유 및 허용 오차의 크기는 기계 가공 노동 및 원자재 소비에 직접적인 영향을 미치므로 제품의 제조 비용에 영향을 미칩니다. 따라서 현대 기계 제조의 발전 경향 중 하나는 블랭크의 정제를 통해 블랭크의 형상과 크기를 최대한 부품과 일치시키고 최소한의 무절삭 가공을 달성하기 위해 노력하는 것입니다. 블랭크 가공 여유 및 허용 오차의 크기는 블랭크의 제조 방법과 관련이 있으며 생산 중 관련 프로세스 매뉴얼 또는 관련 기업 및 산업 표준을 참조하여 결정할 수 있습니다.
블랭크 가공 여유를 결정한 후 블랭크의 모양과 크기는 블랭크 가공 여유를 부품의 해당 가공면에 부착하는 것 외에도 블랭크 제조, 가공 및 열처리와 같은 다양한 공정 요인의 영향을 고려합니다. 다음은 기계적 가공기술의 관점에서 블랭크의 형상과 크기를 결정할 때 고려해야 할 사항만을 분석한 것이다.
(1) 직공의 세팅
일부 부품은 구조상의 이유로 가공 중 고정 및 고정이 쉽지 않습니다. 클램핑의 편의성과 속도를 위해 소위 장인 인 블랭크에 보스를 만들 수 있습니다. 장인은 공작물을 클램핑할 때만 사용됩니다. 부품이 처리된 후 일반적으로 잘리지만 부품의 성능과 외관 품질에 영향을 미치지 않는 경우에는 그대로 둘 수 있습니다.
(2) 전체 공백의 채택
기계가공을 하다보면 그라인더 주축부의 XNUMX와트 베어링, 엔진의 커넥팅 로드, 선반의 개폐너트와 같은 부품들이 간혹 마주하게 됩니다. 이러한 종류의 부품의 가공 품질과 가공의 편의성을 보장하기 위해 전체 블랭크로 만들어 일정 단계까지 가공한 후 절단하는 경우가 많습니다.
(3) 공백의 사용
가공 공정 중 클램핑을 용이하게 하기 위해 T자형 키, 플랫 너트, 작은 스페이서 등과 같이 비교적 규칙적인 모양을 가진 일부 작은 부품의 경우 여러 조각을 블랭크로 결합하고 가공 후 특정 단계 또는 대부분의 표면 처리 마무리 후 단일 조각으로 처리됩니다.
블랭크의 종류, 형상, 크기를 결정한 후 블랭크 생산단위의 제품도면으로 블랭크 도면을 작성한다. 빈 도면 그리기는 부품 도면을 기반으로 하며 해당 처리면에 빈 여백을 추가합니다. 다만, 주물 구멍의 최소 주조 및 단조 조건, 단조 구멍과 틈, 플랜지 등의 최소 주조 및 단조 조건 등 블랭크의 구체적인 제조 조건은 드로잉 시 고려되어야 한다. 주조 및 단조 표면의 구배 각도(구배 기울기) 및 둥근 모서리; 파팅면과 파팅면의 위치 등. 그리고 이중점 쇄선을 사용하여 가공면과 미가공면을 구별하기 위해 러프 드로잉에서 부품의 표면을 표시합니다.
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