이름: 강철 젖꼭지
재질: SEA 1080(Y15 쾌삭강)
가공 방법: CNC 턴 및 밀 조합 가공
끝: 기름을 바르지 만 건조
수량 : 100,000pcs
Caliper & Go-Nogo 도구에 의한 엄격한 테스트를 거친 고품질 CNC 가공 부품.
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우리는 전문가입니다 CNC 터닝 부품 중국 닝보의 제조 업체, 우리는 고품질 및 경쟁력있는 가격으로 cnc 부품을 제공합니다. 세계 고객을 환영합니다.
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이제 우리 형제 공장은 2 세트의 튜브 레이저 절단기를 도입하고 우리를 위해 튜브 레이저 절단 서비스를 제공하며 금형을 개발하지 않고도 튜브 피팅을 쉽고 빠르게 사용자 정의 할 수 있습니다.
튜브 레이저 절단 서비스의 기술 매개변수:
절단 직경: 15mm – 150mm
절단 길이: 6.2m
정확도 : +/- 0.1mm
절단 가능한 재료: 탄소강 파이프, 스테인리스 스틸 파이프, 알루미늄 파이프, 황동 또는 구리 파이프
관 구조: 원형, 사각, 육각형
우리와 함께 금속 스탬핑 서비스, 우리는 수축 및 플레어 파이프 피팅과 같은 다양한 파이프 액세서리를 생산할 수 있습니다.
문의 환영합니다!
가공품의 경우 일반적으로 봉재, 주물재, 단조재, 프로파일 등을 선택할 수 있습니다. 소량의 경우 재료를 쉽게 구입할 수 있어 봉재 가공을 우선합니다. 그러나 비용이 매우 높고 처리 절차가 많고 처리가 느립니다. 대량 생산에서는 비용을 절감하고 생산 속도를 높이기 위해 보다 비용 효율적인 생산 방법을 고려해야 합니다. 그런 다음 가공을 위해 다른 블랭크를 선택해야하지만 블랭크를 선택하는 방법은 무엇입니까?
블랭크의 결정은 가공을 위한 블랭크의 경제성 뿐만 아니라 가공의 경제성에도 영향을 미칩니다. 따라서 블랭크를 결정할 때 열처리 요소와 냉간 가공 요구 사항을 모두 고려하여 블랭크를 결정하는 과정에서 부품의 제조 비용을 줄이는 것이 필요합니다.
블랭크에는 여러 유형이 있으며 동일한 블랭크에 대해 여러 가지 제조 방법이 있습니다. 기계 제조에서 일반적으로 사용되는 블랭크는 다음과 같습니다.
복잡한 모양의 거친 부품은 주조 방법으로 제조해야 합니다. 현재 대부분의 주물은 모래 주조로 이루어지며 목형 수동 성형과 금형 기계 성형으로 구분됩니다. 목형 수동 성형 주물은 정밀도가 낮고 가공 표면 여유가 크며 생산성이 낮습니다. 단일 부품 소량 생산 또는 대규모 부품 주조에 적합합니다. 금형 기계는 성형 생산성이 높고 주조 정밀도가 높지만 장비 비용이 높고 주조 중량도 제한적입니다. 중소형 주물의 대량 생산에 적합합니다. 둘째, 특수 주조(예: 압력 주조, 원심 제조, 인베스트먼트 주조 등)에 고품질 요구 사항을 가진 소수의 소형 주조를 사용할 수 있습니다.
럭셔리 철강 부품 높은 기계적 강도 요구 사항으로 단조 블랭크가 일반적으로 사용됩니다. 단조에는 자유 단조와 다이 단조의 두 가지 유형이 있습니다. 자유 단조 단조품은 수동 단조(작은 블랭크), 기계식 해머 단조(중간 블랭크) 또는 프레스 단조(큰 블랭크)로 얻을 수 있습니다. 이 단조는 정밀도가 낮고 생산성이 낮으며 가공 여유가 크며 부품 구조가 단순해야합니다. 단일 부품 및 소량 생산은 물론 대형 단조품의 제조에도 적합합니다.
금형 단조의 정밀도와 표면 품질은 자유 단조보다 우수하며 단조의 모양이 더 복잡할 수 있으므로 가공 여유가 줄어들 수 있습니다. 금형 단조의 생산성은 자유 단조보다 훨씬 높지만 특수 장비와 단조 금형이 필요하므로 대량 배치의 중소형 단조에 적합합니다.
단면 모양에 따라 프로파일은 원형 강, 정사각형 강, 육각형 강, 평강, 앵글 강, 채널 강 및 기타 특수 단면 프로파일로 나눌 수 있습니다. 열간 압연 및 냉간 압연의 두 가지 유형의 프로파일이 있습니다. 열간 압연 프로파일은 정밀도가 낮지 만 가격이 저렴하고 일반 부품의 블랭크에 사용됩니다. 냉간 압연 프로파일은 크기가 작고 정확도가 높으며 자동 공급을 실현하기 쉽지만 가격이 높으며 자동 공작 기계 가공에 적합한 대량 생산에 주로 사용됩니다.
용접 부품 용접 방법으로 얻은 결합 부품입니다. 용접 부품의 장점은 간단한 제조, 짧은 사이클 시간 및 재료 절약입니다. 단점은 내진동성이 낮고 변형이 크다는 것입니다. 그들은 노화 처리 후에만 기계로 가공될 수 있습니다.
또한 스탬핑 부품, 냉간 압출 부품, 분말 야금 등과 같은 다른 블랭크가 있습니다.
부품의 재료는 블랭크의 유형을 대략적으로 결정합니다. 예를 들어, 주철 및 청동으로 만든 부품의 경우 주조 블랭크를 선택해야 합니다. 강철 부품의 모양이 복잡하지 않고 기계적 성능 요구 사항이 너무 높지 않은 경우 강철 부품을 선택해야 합니다. 중요한 강철 부품의 경우 기계적 특성을 보장하기 위해 단조 블랭크를 선택해야 합니다.
복잡한 모양의 블랭크는 일반적으로 주조 방법으로 제조됩니다. 모래 주조는 벽이 얇은 부품에 적합하지 않습니다. 중소형 부품의 경우 고급 주조 방법을 고려할 수 있습니다. 모래 주조는 큰 부품에 사용할 수 있습니다. 범용 단차축의 경우 단차의 지름이 크게 다르지 않은 경우 환봉재를 사용할 수 있습니다. 단계의 직경이 다른 경우 재료 소비 및 가공 노동을 줄이기 위해 단조 블랭크를 선택하는 것이 좋습니다. 큰 부품은 일반적으로 자유 단조를 선택합니다. 중소형 부품은 다이 단조를 선택할 수 있습니다. 일부 작은 부품은 완전한 공백으로 만들 수 있습니다.
대량 생산 부품의 경우 금형 기계 모델링을 사용한 주조 또는 정밀 주조와 같이 정확도와 생산성이 높은 거친 제조 방법을 선택해야 합니다. 다이 단조 및 정밀 단조를 사용한 단조; 냉간 압연 또는 냉간 압연 프로파일을 사용하는 프로파일; 부품의 생산량이 적을 때는 정확도와 생산성이 낮은 블랭크 제조 방법을 선택해야 합니다.
블랭크의 종류와 제조 방법을 결정하기 위해서는 블랭크 제조의 기술 수준, 장비의 상태, 외부 협력 가능성 등 구체적인 생산 조건을 고려해야 한다.
기계 제조 기술의 발전과 함께 새로운 공정, 신기술 및 신소재의 블랭크 제조 적용도 빠르게 발전했습니다. 정밀 주조, 정밀 단조, 냉간 압출, 분말 야금 및 엔지니어링 플라스틱과 같은 기계는 점점 더 많이 사용됩니다. 이러한 방법을 사용하면 기계적 가공량을 크게 줄이고 때로는 기계적 가공 없이도 가공 요구 사항을 달성할 수 있으며 경제적 이점이 매우 중요합니다. 여백을 고를 때 충분히 고려하고 가능한 한 사용하도록 노력해야 합니다.
블랭크의 모양과 크기는 기본적으로 부품의 모양과 크기에 따라 다릅니다. 부품과 블랭크의 주요 차이점은 가공할 부품의 표면에 특정 가공 여유가 추가된다는 것, 즉 블랭크 가공 여유가 있다는 것입니다. 블랭크를 제작할 때 오차도 발생하게 되는데, 블랭크 제작의 치수 공차를 블랭크 공차라고 합니다. 블랭크 가공 여유 및 허용 오차의 크기는 기계 가공 노동 및 원자재 소비에 직접적인 영향을 미치므로 제품의 제조 비용에 영향을 미칩니다. 따라서 현대 기계 제조의 발전 경향 중 하나는 블랭크의 정제를 통해 블랭크의 형상과 크기를 최대한 부품과 일치시키고 최소한의 무절삭 가공을 달성하기 위해 노력하는 것입니다. 블랭크 가공 여유 및 허용 오차의 크기는 블랭크의 제조 방법과 관련이 있으며 생산 중 관련 프로세스 매뉴얼 또는 관련 기업 및 산업 표준을 참조하여 결정할 수 있습니다.
블랭크 가공 여유를 결정한 후 블랭크의 모양과 크기는 블랭크 가공 여유를 부품의 해당 가공면에 부착하는 것 외에도 블랭크 제조, 가공 및 열처리와 같은 다양한 공정 요인의 영향을 고려합니다. 다음은 기계적 가공기술의 관점에서 블랭크의 형상과 크기를 결정할 때 고려해야 할 사항만을 분석한 것이다.
일부 부품은 구조상의 이유로 가공 중 고정 및 고정이 쉽지 않습니다. 클램핑의 편의성과 속도를 위해 소위 장인 인 블랭크에 보스를 만들 수 있습니다. 장인은 공작물을 클램핑할 때만 사용됩니다. 부품이 처리된 후 일반적으로 잘리지만 부품의 성능과 외관 품질에 영향을 미치지 않는 경우에는 그대로 둘 수 있습니다.
기계가공을 하다보면 그라인더 주축부의 XNUMX와트 베어링, 엔진의 커넥팅 로드, 선반의 개폐너트와 같은 부품들이 간혹 마주하게 됩니다. 이러한 종류의 부품의 가공 품질과 가공의 편의성을 보장하기 위해 전체 블랭크로 만들어 일정 단계까지 가공한 후 절단하는 경우가 많습니다.
가공 공정 중 클램핑을 용이하게 하기 위해 T자형 키, 플랫 너트, 작은 스페이서 등과 같이 비교적 규칙적인 모양을 가진 일부 작은 부품의 경우 여러 조각을 블랭크로 결합하고 가공 후 특정 단계 또는 대부분의 표면 처리 마무리 후 단일 조각으로 처리됩니다.
블랭크의 종류, 형상, 크기를 결정한 후 블랭크 생산단위의 제품도면으로 블랭크 도면을 작성한다. 빈 도면 그리기는 부품 도면을 기반으로 하며 해당 처리면에 빈 여백을 추가합니다. 다만, 주물 구멍의 최소 주조 및 단조 조건, 단조 구멍과 틈, 플랜지 등의 최소 주조 및 단조 조건 등 블랭크의 구체적인 제조 조건은 드로잉 시 고려되어야 한다. 주조 및 단조 표면의 구배 각도(구배 기울기) 및 둥근 모서리; 파팅면과 파팅면의 위치 등. 그리고 이중점 쇄선을 사용하여 가공면과 미가공면을 구별하기 위해 러프 드로잉에서 부품의 표면을 표시합니다.
Ming Xiao Manufacturing Co., Ltd 가공 부품 20년 이상 제조한 우리는 오래된 선반 터닝 머신, 자동 터닝 머신 및 일반 및 고정밀 CNC 터닝 머신, CNC 머시닝 센터를 보유하고 있어 터닝 프로세스를 최적화하여 가공 비용을 가장 낮고 정확한 공차 치수로 만들 수 있습니다. 제어 기계 및 낮은 공차 요구 치수는 오래된 선반 기계를 사용하여 생산하고 작은 회전 부품은 자동 선반 기계를 사용하여 생산합니다.
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관습 금속 부품 및 플라스틱 부품 중국에서 Ming Xiao Mfg는 신뢰할 수 있는 선택입니다.
일반 CNC 가공은 일반적으로 디지털 방식으로 제어되는 컴퓨터를 말합니다. 정밀 가공, CNC 머시닝 선반, CNC 머시닝 밀링 머신, CNC 머시닝 보링 및 밀링 머신 등
1. CNC 선반 가공에서 가공 경로의 결정은 일반적으로 다음 원칙을 따릅니다.
① 가공물의 정밀도와 표면조도를 확보할 수 있어야 한다.
② 가공경로를 최단으로 하여 빈 이동시간을 줄여 가공효율을 높인다.
③ 수치계산 업무를 최대한 단순화하고 처리절차를 간소화한다.
④ 반복적으로 사용되는 일부 프로그램의 경우 서브프로그램을 사용해야 합니다[1].
2. CNC 가공에는 다음과 같은 장점이 있습니다.
① 복잡한 형상의 부품을 가공할 때 툴링의 개수가 크게 줄어들고 복잡한 툴링이 필요하지 않습니다. 부품의 모양과 크기를 변경하려면 부품 가공 프로그램만 수정하면 되며, 이는 신제품 개발 및 수정에 적합합니다.
② 가공 품질이 안정적이고 가공 정밀도가 높으며 반복 정확도가 높아 항공기의 가공 요구 사항에 적합합니다.
③다품종 소량생산의 경우 생산효율이 높아 생산준비, 공작기계 조정 및 공정검사에 소요되는 시간을 단축하고 최적의 절단량 사용으로 절단시간을 단축할 수 있다.
④ 기존의 방법으로 처리하기 어려운 복잡한 프로파일을 처리할 수 있으며 일부 눈에 띄지 않는 부분까지 처리할 수 있습니다.
CNC 가공의 단점은 공작 기계 장비가 고가이고 높은 수준의 유지 보수 인력이 필요하다는 것입니다.
기계적 장치를 통해 공작물의 외형 치수나 성능을 변경하는 과정을 말합니다. 차이에 따라
가공 방법에 따라 절단 가공과 압력 가공으로 나눌 수 있습니다.
1. 생산 과정 :
원자재(또는 반제품)로 제품을 만드는 전 과정을 말합니다. 기계 생산의 경우 원자재 운송 및 보존, 생산 준비, 블랭크 제조, 부품 가공 및 열처리, 제품 조립 및 시운전, 도장 및 포장이 포함됩니다.
생산 과정의 내용은 매우 광범위합니다. 현대 기업은 시스템 엔지니어링의 원리와 방법을 사용하여 생산을 조직하고 생산을 안내하며 생산 프로세스를 입력과 출력이 있는 생산 시스템으로 간주합니다. 생산 공정에서 생산 대상의 모양, 크기, 위치 및 성질을 변경하여 완제품 또는 반제품으로 만드는 과정을 공정이라고 합니다. 생산 공정의 주요 부분입니다.
공정은 주조, 단조, 스탬핑, 용접, 기계 가공, 조립 및 기타 공정으로 나눌 수 있습니다. 기계적인 제조공정은 일반적으로 부품의 가공공정과 기계의 조립공정을 합한 것을 말하며, 그 외의 공정을 운송, 보관, 전원공급, 장비유지보수 등의 보조공정이라고 한다.
2. 방법:
공정의 주요 특징은 가공 대상, 장비 및 작업자를 변경하지 않는다는 것이며 공정의 내용은 가공 표면 변경, 가공 도구 변경 및 절삭량 일정 조건에서 연속 단계가 완료된다는 것입니다. 작업 스트로크라고 하며, 가공면에 가공을 한 후 가공 도구에 의해 완료되는 가공 단계입니다.
3. 생산 유형은 일반적으로 세 가지 범주로 나뉩니다.
1. 단품 생산: 다른 구조와 크기의 제품을 개별적으로 생산하고 거의 반복하지 않습니다.
2. 대량생산 : XNUMX년 내내 동일한 제품을 일괄 생산합니다. 제조 공정에는 어느 정도의 반복성이 있습니다. 양산 부품.
3. 대량 생산: 제품의 제조량이 매우 많고 대부분의 작업장에서 특정 부품의 특정 공정을 반복 가공하는 경우가 많습니다.
4. 원본 정보:
(1) 제품 조립 도면, 부품 도면.
(2) 제품 승인을 위한 품질 표준.
(3) 제품의 연간 생산 프로그램.
(5) 공작 기계 장비 및 공정 장비의 사양, 성능 및 현황, 작업자의 기술 수준, 공장의 공정 장비 제작 능력, 전원 공급 및 가스 공급을 포함한 제조 공장의 생산 조건 공장의 용량.
(6) 공정 사양 설계 및 공정 장비 설계, 각종 금속 부품 가공, 판금, 상자, 금속 구조, 티타늄 합금, 고온 합금, 비금속 및 기타 기계 가공, 금형 설계 및 제조, 풍동 연소에 필요한 표준 챔버 설계 제조, 비표준 장비 설계 및 제조, 금형 설계 및 제조.
하드웨어 가공은 고객 도면 또는 샘플에 따라 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 연마 등을 사용하여 모터 샤프트, 모델 자동차와 같은 다양한 부품으로 원자재(스테인리스 스틸, 구리, 알루미늄, 철)를 가공하는 것입니다. 부품, 낚시 장비 액세서리, 제품 쉘, 모바일 파워 쉘 등
제조 공정에 사용되는 다양한 도구. 공구/지구/금형/계측공구/검사공구/보조공구/세공공구/고정기구 등 용접공구, 검사공구, 조립공구, 공작기계공구 등
1. 정밀 가공.
2. 정밀기기 부품의 가공.
3. 비표준 예비 부품 처리.
4. 정밀 성형 부품의 가공.
5. 하드웨어 기계 부품 처리.
6. 각종 기계 부품의 표면 처리.
7. 클램프 가공
밍 샤오 제조 고객의 기술적 문제를 해결하기 위해 수년 동안 정밀 기계 부품 가공을 전문으로 해왔습니다. 단일 부품의 정밀한 기계 처리, CNC 처리, 소량의 하드웨어 부품 배치, 기계 예비 부품 등을 위한 도면 및 샘플과 함께 제공될 수 있습니다.
이 새로운 스테인레스 스틸 부품은 Denmak 고객을 위해 맞춤 제작되었으며 파이프 클램프에 사용되며 고정 액세서리이며 스테인레스 스틸 304 및 316으로 만들어지며 나사와 핀은 다음과 같이 만들어집니다. 냉간 단조 먼저 거친 부품을 얻은 다음 표면과 스레드를 가공하고 스탬핑 부품, 좋은 표면을 얻기 위해 바깥나사 나사는 화학광택을 하고 다른 부분은 진동연마를 했습니다.
Ming Xiao는 중국 닝보에 위치한 전문 철강 부품 공장으로 맞춤형 CNC 터닝 부품, 국내외 고객을 위한 판금 스탬핑 부품을 전문으로 합니다. 우리는 15 년 이상 비즈니스를 수출하고 있으며, 우리의 규정 준수는 고객에게 모든 문제에서 고객에게 양질의 서비스와 제품 품질을 제공하는 것입니다.
수년 동안 우리는 고객에게 지속적으로 만족하고 칭찬해 왔습니다.
당신이 필요로하는 경우에 주문 강철 부품 중국에서, pls는 저희에게 연락하는 것을 망설이지 마십시오.
Ming Xiao Mfg 제공 터닝 및 밀링 복합 정밀 CNC 가공, 자동 공급 시스템으로. 높은 생산 가능 정밀 부품 매우 완벽한 표면으로.
터닝 및 밀링 복합 정밀 CNC 가공의 장점:
(1) 생산 효율성을 향상시키기 위해 제품의 제조 프로세스 체인을 단축합니다.
CNC 듀 터닝 및 밀링 복합 센터는 다양한 특수 도구, 새로운 도구 배열을 설치하고 도구 교체 시간을 줄이고 처리 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 터닝 및 밀링 복합 가공은 하나의 클램핑으로 모든 또는 대부분의 가공 절차를 달성할 수 있으므로 제품 제조 공정 체인이 크게 단축됩니다.
이와 같이 한편으로는 설치 카드의 변경으로 인한 생산 지원 시간이 단축됨과 동시에 툴링 치구의 제조 주기 및 대기 시간이 단축되어 생산 효율을 현저히 높일 수 있다. 향상.
CNC 터닝 및 밀링 컴파운드 센터의 가공 효율성에서 새로운 유형의 CNC 터닝 및 밀링 컴파운드 센터에는 더 특별한 가공 도구를 로드할 수 있습니다. 도구 배열은 이전의 기존 CNC 가공 기계와 완전히 다르므로 도구 교체 시간을 줄이고 처리 효율성을 향상시킬 수 있습니다. , 터닝 및 밀링 복합 가공은 하나의 클램핑으로 모든 또는 대부분의 가공 절차를 달성할 수 있으므로 제품 제조 공정 체인이 크게 단축됩니다.
(2) 클램핑 횟수를 줄이고 가공 정확도를 향상시킵니다.
카드 장착 횟수를 줄이면 위치 결정 기준 변환으로 인한 오차가 누적되는 것을 방지할 수 있습니다. 동시에 대부분의 현재 터닝 및 밀링 가공 장비에는 온라인 감지 기능이있어 제조 공정에서 현장 감지 및 주요 데이터의 정밀 제어를 실현하여 제품의 가공 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 고강도 통합 베드 디자인은 절단 재료의 중력 처리 능력을 향상시킵니다.
터닝 밀링 공작 기계에는 자동 공급 장치가 장착되어있어 자동 공급을 계속하고 기본적으로 단일 공작 기계의 조립 라인 작업을 실현할 수 있습니다.
터닝 및 밀링 중에 공구가 간헐적인 절삭을 수행하여 어떤 재료로든 형성된 공작물의 비교적 짧은 절삭을 얻을 수 있어 칩을 자동으로 제거하기 쉽습니다. 그리고 간헐적인 칩은 나이프가 냉각될 충분한 시간을 갖도록 하고 공작물의 열 변형을 줄이며 또한 도구의 서비스 수명을 늘릴 수 있습니다. 전통적인 CNC 공작 기계와 비교할 때 선삭 및 밀링의 선삭 속도가 더 빠르고 절단 제품의 품질이 더 좋으며 절삭력이 감소하며 얇은 벽 막대와 가느 다란 막대의 정밀도가 향상되고 품질이 향상됩니다. 공작물이 높습니다.
절삭 속도는 공작물의 회전 속도와 공구의 회전 속도로 분해 될 수 있기 때문에 기계적 특성에 따라 공구의 회전 속도는 증가하고 공작물의 회전 속도는 감소하여 달성 할 수 있습니다. 동일한 처리 효과.
이 기능은 특히 대형 단조 블랭크의 가공에 적합합니다. 단조 블랭크 속도의 감소는 공작물의 편심으로 인한 진동 또는 반경 방향 절삭력의 주기적인 변화를 제거할 수 있으므로 공작물의 부드러운 절단을 보장하고 효과적이기 때문입니다. 공작물의 가공 오류를 줄입니다.
터닝 및 밀링 공작 기계가 공작물을 처리 할 때 공작물의 저속은 공작물의 원심력을 효과적으로 줄이고 공작물의 변형을 피하며 부품의 가공 정확도를 향상시키는 데 도움이됩니다. 더 큰 세로 이송은 선삭 및 밀링에서 정밀한 절단을 달성하는 데 사용할 수 있으며 표면 거칠기도 효과적으로 보장할 수 있습니다.
터닝 및 밀링 복합 공작 기계는 터닝, 밀링, 드릴링 및 보링과 같은 다양한 방법을 사용하여 공작물을 처리할 수 있습니다. 한 번의 클램핑으로 다면 가공 작업을 완료할 수 있어 가공 정확도를 보장합니다.
Ming Xiao는 전문 ISO9001 인증 하드웨어 부품 및 기계 부품 중국 닝보의 제조 업체는 20 년 동안 기계 부품 가공 업계에서 일해 왔습니다. 우리는 고급 장비와 엄격한 검사 표준을 보유하고 있으며 정밀 CNC 가공 서비스는 고품질, 고정밀 및 고 마무리 기계 부품을 생산할 수 있으며 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 대다수의 고급 사용자.
닝보 Dalilai 기계 제조 유한 회사 중국 닝보시에 위치한 당사의 주요 공장입니다. 우리는 중국이 외환 통제 국가이기 때문에 동일한 공장이며, 우리는 수출 권리가 없으며 일반적으로 제 3 자 (수출 대리인 회사)를 통해 상품을 수출합니다. Ming Xiao Mfg는 2010년에 홍콩에 등록되어 외국 사업을 하고 USD 달러를 수집합니다.
우리의 주요 사업은 맞춤형 금속 부품 및 플라스틱 부품입니다. CNC 터닝, 금속 스탬핑, 판금 가공, 파이프/튜브 굽힘 및 가공, 또한
oursourcing 오래된 클라이언트를 위한 CNC 가공.
귀하의 프로젝트를 논의하기 위해 저희와 연락을 환영합니다!
우리는 2017년 말에 2개의 새로운 프로그레시브 다이 스탬핑 기계를 도입했습니다. 45세트 1톤, 60세트 XNUMX톤은 이제 생산 능력을 향상시킬 수 있고 프로그레시브 다이 스탬핑으로 더 큰 부품을 생산할 수 있습니다.
중국의 전문 금속 스탬핑 부품 제조업체로서 우리는 생산 라인을 개선하기 위한 프로그레시브 다이 스탬핑 서비스를 제공하고 고객에게 보다 비용 효율적인 선택을 제공합니다. 수량이 충분히 높으면 프로그레시브 다이 스탬핑으로 가격을 낮추고 생산 속도를 높일 수 있습니다. 흠뻑.
프로그레시브 다이는 여러 작업장으로 구성됩니다. 서로 다른 작업장을 연결하여 서로 다른 처리를 완료합니다. 펀치의 스트로크에서 일련의 다른 스탬핑 프로세스가 완료됩니다.
프로그레시브 다이(프로그레시브 다이라고도 함)는 여러 워크스테이션으로 구성되며 각 스테이션은 순서대로 완성됩니다.
펀치의 스트로크에서 일련의 다른 펀칭 및 스탬핑 공정이 완료됩니다. 스트로크가 완료된 후 펀치 피더는 고정된 단계에 따라 재료를 앞으로 이동시켜 펀칭, 블랭킹, 굽힘, 절단, 드로잉 등과 같은 한 쌍의 금형에서 많은 공정을 완료할 수 있습니다.
