내 블로그에 오신 것을 환영합니다! 오늘은 CNC 터닝 알루미늄 부품 가공 과정을 안내해 드리겠습니다. 컴퓨터 수치 제어 터닝으로도 알려진 CNC 터닝은 컴퓨터 시스템을 사용하여 공작 기계를 제어하는 정밀 가공 프로세스입니다. 이 공정은 일반적으로 알루미늄을 포함한 금속으로 만들어진 복잡한 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 이 블로그 게시물에서는 CNC 선반 알루미늄 부품과 관련된 기본 단계를 다루겠습니다.
1단계: 재료 선택
의 첫 번째 단계 CNC 터닝 과정은 재료 선택입니다. 알루미늄은 가볍고 연성 금속이므로 다양한 용도에 적합합니다. 프로젝트에 적합한 알루미늄 합금을 선택할 때 인장 강도, 경도, 내식성과 같은 요소를 고려하십시오. CNC 터닝에 사용되는 일반적인 알루미늄 합금에는 6061, 7075 및 2024가 있습니다.
2단계: 설계 및 프로그래밍
다음 단계는 CAD(컴퓨터 지원 설계) 소프트웨어를 사용하여 부품을 설계하는 것입니다. CAD 모델에는 치수, 윤곽, 기능 등 필요한 모든 세부 정보가 포함되어야 합니다. 설계가 완료되면 CAD 데이터를 CNC 프로그래밍 소프트웨어로 가져와 도구 경로가 생성됩니다. 도구 경로는 부품 모양을 만들기 위해 도구를 이동하는 방법을 CNC 기계에 알려주는 지침입니다.
3단계: 가공 전 점검
알루미늄 부품을 가공하기 전에 가공 전 점검을 수행하는 것이 중요합니다. 여기에는 도구 경로, 재료 두께 및 기타 관련 매개변수를 확인하는 작업이 포함됩니다. 가공 프로세스 중 비용이 많이 드는 실수를 방지하려면 이 단계에서 잠재적인 오류를 포착하는 것이 중요합니다.
CNC 선반 가공
4단계: 가공
가공 단계에는 알루미늄 스톡을 CNC 기계에 로드하고 절단 공정을 시작하는 작업이 포함됩니다. CNC 기계는 미리 프로그래밍된 도구 경로를 따라 알루미늄 부품을 형성합니다. 가공 공정 중에는 공구 마모와 공구 온도를 모니터링하는 것이 필수적입니다. 필요한 경우 도구 파손 또는 도구 교체가 필요할 수 있습니다.
5단계: 가공 후 확인
가공 공정이 완료된 후에는 가공 후 점검을 수행하는 것이 필수적입니다. 여기에는 버(burr), 도구 자국 또는 기타 허용되지 않는 특징과 같은 결함이 있는지 부품을 검사하는 작업이 포함됩니다. 문제가 발견되면 문제의 심각도에 따라 부품을 재작업하거나 폐기할 수 있습니다.
6단계: 마무리 및 조립
가공 후 점검이 완료되고 부품이 승인되면 마무리 공정이 시작됩니다. 여기에는 부품의 외관 및/또는 성능을 향상시키기 위한 연마, 디버링 또는 기타 표면 처리 기술이 포함될 수 있습니다. 마무리 공정이 완료되면 최종 제품에 통합하기 위해 알루미늄 부품을 조립 영역으로 이동할 수 있습니다.
결론
CNC 터닝 알루미늄 부품 공정의 모든 단계에서 세부 사항에 세심한 주의가 필요한 정밀 가공 공정입니다. 이 블로그 게시물에 설명된 XNUMX가지 단계를 따르면 알루미늄 부품이 정확하게 제조되고 의도한 용도에 맞게 준비되었는지 확인할 수 있습니다. 최적의 결과를 얻으려면 모든 도구 경로를 다시 확인하고, 도구 마모를 모니터링하고, 모든 단계에서 철저한 품질 검사를 수행해야 합니다.
당신이 필요하다면 맞춤형 부품, 중국에서 소싱하는 것이 비용 효율적이고 효율적인 솔루션이 될 수 있습니다. 중국은 강력한 제조 산업으로 유명하며, 다양한 공급업체와 제조업체가 고품질의 맞춤형 제품을 제공합니다.
그러나 일부에서는 언어 장벽과 부품 품질에 대한 우려로 인해 중국에서 소싱을 주저할 수도 있습니다. 하지만 두려워하지 마세요! 이 블로그에서는 중국에서 가공 부품을 맞춤 제작하는 과정을 안내하고, Ming Xiao Mfg와 같은 신뢰할 수 있는 공급업체로부터 소싱하는 것이 귀하의 비즈니스에 가장 적합한 선택인 이유를 안내해 드립니다.
CNC 밀 턴 가공 서비스
1. "귀하의 요구 사항을 파악하십시오"
중국산 선반 부품을 맞춤 제작하는 첫 번째 단계는 특정 요구 사항을 이해하는 것입니다. 여기에는 부품에 필요한 치수, 재료 및 공차가 포함됩니다. 필요한 것이 무엇인지 명확하게 파악하면 공급업체와 효과적으로 의사소통하고 사양을 충족하는 데 도움이 됩니다.
2. “신뢰할 수 있는 맞춤형 부품 공급업체를 선택하세요”
중국에서 회전 부품을 조달할 때는 신뢰할 수 있는 공급업체를 선택하는 것이 중요합니다. Ming Xiao Mfg와 같은 평판이 좋은 공급업체는 수년간의 경험과 고품질의 신뢰할 수 있는 제품을 제공하는 입증된 실적을 보유하고 있습니다. 그들은 또한 국제 표준에 대한 확실한 이해를 갖고 있으며 모든 맞춤형 주문을 처리할 수 있는 장비를 잘 갖추고 있습니다.
3. “귀하의 요구사항을 전달하세요”
다른 국가의 공급업체와 거래할 때는 명확하고 효과적인 의사소통이 필수적입니다. 오해를 피하기 위해 요구 사항을 자세히 전달하십시오. 기술 도면이나 3D 모델을 제공하면 공급업체가 귀하의 요구 사항을 더 잘 이해하는 데 도움이 될 수도 있습니다.
4. “재료 옵션을 고려하세요”
중국은 알루미늄, 황동, 강철, 플라스틱을 포함하여 회전 부품에 대한 다양한 재료 옵션을 제공합니다. 각 재료에는 고유한 특성과 장점이 있으므로 응용 분야에 적합한 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 신뢰할 수 있는 공급업체는 귀하의 특정 요구에 가장 적합한 재료 선택에 대해 조언해 드릴 수 있습니다.
5. “품질 관리가 핵심입니다”
공급업체가 엄격한 품질 관리 조치를 취하고 있는지 확인하십시오. Ming Xiao Mfg와 같은 신뢰할 수 있는 공급업체에는 제조 공정의 모든 단계에서 부품을 검사하여 요구 사항을 충족하는지 확인하는 품질 관리 팀이 있습니다. 이를 통해 고품질의 정확한 부품을 받을 수 있습니다.
6. “샘플 요청”
대량 주문을 하기 전에 항상 공급업체에 샘플을 요청하는 것이 좋습니다. 이를 통해 부품을 물리적으로 검사하고 테스트하여 기대에 부합하는지 확인할 수 있습니다. 또한 대량 주문을 하기 전에 잠재적인 문제를 파악하고 해결할 수 있는 좋은 기회이기도 합니다.
7. "조건 및 가격 협상"
가격 책정과 관련하여 공급업체의 비용 내역을 명확하게 이해하는 것이 중요합니다. 이를 통해 협상 중에 영향력을 행사할 수 있으며 다른 잠재적 공급업체와 가격을 비교할 수 있습니다. 거래를 마무리하기 전에 지불 조건과 배송 일정을 논의하는 것도 중요합니다.
8. “시험 명령을 받아라”
부품의 품질과 신뢰성을 더욱 보장하려면 대량 주문을 하기 전에 시험 주문부터 시작하는 것이 가장 좋습니다. 이를 통해 귀하는 공급업체의 역량과 작업 품질을 더 잘 이해할 수 있습니다. 평가판 주문이 만족스러우면 대량 주문을 진행할 수 있습니다.
Ming Xiao Mfg는 맞춤형 회전 부품에 대한 신뢰의 가치가 있습니다.
결론적으로 커스터마이징은 중국에서 부품을 돌려서 다음 단계를 따르면 원활하고 간단한 프로세스가 될 수 있습니다. 전문 지식과 다년간의 경험을 갖춘 Ming Xiao Mfg는 맞춤형 회전 부품을 소싱하는 데 이상적인 선택입니다.
우리는 고품질 제품, 신뢰할 수 있는 커뮤니케이션, 경쟁력 있는 가격을 제공하여 전 세계 기업이 선호하는 공급업체로 자리매김하고 있습니다. 그렇다면 다음 번 부품 주문을 위해 시도해 보는 것이 어떨까요?
고품질 CNC 회전 부품 제조업체를 찾고 계십니까? 필요한 부품에 대한 정밀도와 정확성이 필요하십니까? 귀하의 프로젝트에 적합한 제조업체를 찾는 것은 어렵지만 약간의 연구와 지식을 통해 귀하에게 가장 적합한 제조업체를 찾을 수 있습니다. 이 블로그에서는 프로젝트에 가장 적합한 CNC 회전 부품 제조업체를 찾는 방법에 대해 설명합니다.
1: 경험과 전문성 고려
올바른 CNC 회전 부품 제조업체를 찾는 데 있어 경험과 전문성이 핵심입니다. 회사가 사업을 얼마나 오래했는지 확인하고 참조를 요청하십시오. 인증된 품질 관리 시스템 및 ISO 인증을 찾으십시오. 회사의 고객 서비스 및 품질 관리 프로세스에 대한 아이디어를 얻으려면 리뷰와 평가를 읽으십시오.
2: 가치 찾기
비용 대비 최고의 가치를 제공할 수 있는 CNC 회전 부품 제조업체를 찾는 것이 중요합니다. 가격, 배송 시간 및 품질 기준을 비교하여 가능한 한 최상의 거래를 하고 있는지 확인하십시오. 툴링 및 설정 비용과 같이 도중에 발생할 수 있는 추가 비용에 대해 문의하십시오.
3: 기술 습득
특정 제조업체가 부품을 제조할 자격이 있는지 평가하려면 구체적인 기술 질문을 하는 것이 중요합니다. 제조업체가 어떤 유형의 재료를 사용하는지 알아보고 가공 기능에 대해 문의하십시오. 공차 요구 사항에 대해 문의하고 제조업체의 CAD 라이브러리 및 CNC 기계 공장 설정을 확인하도록 요청하십시오.
4: 지리 고려
시간이 중요한 경우 선택 시 지리적 위치를 고려하는 것이 좋습니다. CNC 회전 부품 제조업체. 부품을 신속하게 배송할 수 있는 현지 회사는 시간이 부족할 때 도움이 될 수 있습니다. 반면 시간적 여유가 있다면 최고의 가격을 얻기 위해 해외 제조업체와 함께 가는 것이 유리할 수 있습니다.
CNC 회전 부품 프로젝트에 적합한 제조업체를 찾을 때 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다. 결국에는 특정 요구 사항을 충족하면서 최고의 가치를 제공할 수 있는 제조업체와 함께하는 것이 중요합니다. 약간의 연구와 지식을 통해 프로젝트에 가장 적합한 것을 찾을 수 있습니다.
CNC 선삭 부품용 Ming Xiao Mfg를 소개합니다.
프로젝트를 위해 정밀한 CNC 회전 부품이 필요할 때 더 이상 찾을 필요가 없습니다! 중국에 본사를 둔 Ming Xiao Mfg는 최고 수준의 제품을 원스톱으로 제공합니다. 회전 부품 가공 서비스. 다년간의 경험과 최첨단 기술을 통해 고객의 모든 요구 사항을 충족하는 최고의 품질과 정확성을 제공합니다.
우리의 회전 부품 가공 서비스:
Ming Xiao Mfg에서는 제조 공정에서 정밀도의 중요성을 잘 알고 있습니다. 최첨단 기계와 숙련된 기술자를 통해 엄격한 공차와 복잡한 디자인으로 회전 부품을 가공할 수 있어 각 구성 요소가 어셈블리에 완벽하게 맞도록 보장합니다.
왜 우리를 선택해야 하나요?
1. 우수한 품질: 우리는 우수성에 대한 우리의 약속에 자부심을 느낍니다. 모든 선삭 부품은 최고 품질 표준을 준수하고 최적의 성능과 신뢰성을 제공하도록 세심하게 검사됩니다.
2. 다양성: 우리의 능력은 스테인리스 스틸, 황동, 알루미늄 등을 포함한 다양한 재료로 확장됩니다. 복잡성이나 크기에 관계없이 귀하의 사양과 완벽하게 일치하는 회전 부품을 제작할 수 있습니다.
3. 맞춤화: 귀하의 고유한 요구 사항은 우리에게 중요합니다. 특정 디자인, 치수 또는 마감 선호 사항이 있든 관계없이 당사는 귀하와 긴밀히 협력하여 정확한 요구 사항에 맞는 맞춤형 부품을 제작합니다.
4. 효율적인 처리: 간소화된 프로세스와 효율적인 작업 흐름을 통해 처리된 부품의 품질을 손상시키지 않으면서 신속한 처리 시간을 제공합니다.
5. 경쟁력 있는 가격: 우리는 탁월한 품질이 꼭 비싼 가격표를 따를 필요는 없다고 믿습니다. 당사의 비용 효율적인 솔루션은 선삭 서비스를 위한 선호되는 선택입니다.
우리가 봉사하는 산업 :
자동차에서 전자 제품, 의료에서 항공 우주에 이르기까지 당사의 회전 부품은 다양한 산업 분야에 적합합니다. 귀하의 분야에 관계없이 당사는 제공할 수 있는 전문성을 보유하고 있습니다. 정밀 회전 부품 제품의 성능을 향상시킵니다.
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Ming Xiao Mfg와 함께 최첨단 기술, 숙련된 장인 정신 및 탁월한 고객 서비스의 완벽한 조합을 경험하십시오. 우리는 귀하의 모든 프로젝트에 신뢰할 수 있는 고품질 회전 부품을 제공하여 귀하의 만족을 보장하기 위해 한 걸음 더 나아갑니다.
오늘 저희와 연락하여 귀하의 요구 사항을 논의하고 Ming Xiao Mfg를 중국의 회전 부품 가공 공급업체로 차별화시키는 정밀도와 신뢰성을 목격하십시오.
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CNC 터닝
1. CNC 터닝 프로세스 재정의
CNC(컴퓨터 수치 제어) 터닝으로 알려진 기계 가공 프로세스는 정확하고 효율적인 결과로 인해 전 세계 산업 분야에서 인기 있는 선택입니다. 다양한 목적을 위한 최고의 특수 부품 및 부품을 생산하기 위해 CNC 터닝을 통해 다양한 재료를 가공할 수 있습니다. Ming Xiao Mfg는 CNC 선삭의 고유한 기능과 가공 산업을 혁신할 수 있는 잠재력을 잘 알고 있습니다.
2. CNC 터닝 개요
CNC 터닝은 프로그래밍 가능한 선반 또는 기타 자동화 기계를 사용하는 빼기 프로세스입니다. CNC 터닝 머신은 금속, 플라스틱 및 기타 재료와 같은 원재료 블록에서 잉여 재료를 제거하여 매우 정확한 부품 및 부품을 생산할 수 있습니다. 이러한 유형의 가공은 숙련된 기술자가 컴퓨터 수치 제어(CNC) 콘솔에서 제어하는 프로그래밍 가능한 정밀 선삭 공구에 의해 완료됩니다. CNC 선삭은 종종 다축 가공이라고도 하는 XNUMX축 또는 XNUMX축 기계를 통해 수행됩니다. 이 공정은 알루미늄, 티타늄, 황동, 스테인리스강, 구리 및 폴리프로필렌과 같이 열팽창률이 낮은 모든 재료에 적합합니다.
3. 다양한 유형의 CNC 터닝 머신
CNC 선반은 터닝 작업의 정확도 향상을 위해 정기적으로 사용됩니다. 멀티태스킹 및 복합 CNC 기계를 포함한 고급 CNC 터닝 기계는 정사각형, 육각형 및 원형을 포함한 다양한 모양을 가공하고 터닝할 수 있습니다. CNC 터닝 머신에는 일반적으로 디스크 타워, 스핀들, 냉각수 탱크 및 기타 자동화 액세서리가 장착되어 있습니다. 또한 노즐, 밸브, 베어링, 나사 및 기타 구성 요소를 포함하여 CNC 터닝으로 생산할 수 있는 다양한 부품이 있습니다.
CNC 켜지고 부품
4. CNC 터닝의 장점
의 주요 장점 CNC 터닝 매우 정확하고 복잡하다는 것입니다. CNC 선삭은 재료를 선택한 모양이나 형상으로 절단할 때 높은 정확도를 허용합니다. 이 정확도는 사람의 실수로 인한 결함의 위험을 최소화합니다. 회전 부품 또한 반복 가능한 정확도로 정의된 설계 사양을 충족할 수 있어 대량 생산에 특히 적합합니다. 또한 CNC 터닝의 정확성은 엄격한 공차로 우수한 마무리를 생성할 수 있습니다.
5. CNC 터닝의 표면 처리
CNC 터닝 부품의 표면 처리를 적용하여 외관을 개선하거나 강도를 높이거나 원하는 다른 기능을 추가할 수 있습니다. 아노다이징, 페인팅, 파우더 코팅, 폴리싱, 샌드블라스팅 및 도금을 포함하여 CNC 터닝 부품에 여러 유형의 표면 처리를 사용할 수 있습니다. 부품에 대해 원하는 속성을 달성하는 데 사용되는 표면 처리는 종종 부품 생산에 사용되는 재료에 따라 다릅니다.
CNC 선삭 부품의 마감 처리
6. 다른 산업 분야의 CNC 터닝
CNC 터닝은 항공 우주, 자동차, 에너지, 농업 및 소비재를 포함한 다양한 산업에서 사용됩니다. CNC 선삭은 엔진, 항공기 부품, 농업 장비 및 의료 기기와 같은 다양한 응용 분야에 대해 정확하고 복잡한 부품 및 구성 요소가 필요한 산업에서 유용합니다. 이러한 유형의 가공은 밸브, 터빈 및 베어링을 비롯한 여러 제품에도 활용됩니다.
7. CNC 터닝의 전망
CNC 터닝의 전망은 정밀 가공 부품 및 구성 요소에 대한 수요로 인해 가까운 장래에 긍정적으로 유지될 것으로 예상됩니다. CNC 선삭은 또한 설계 변경을 빠르고 쉽게 구현할 수 있으므로 잠재적인 비용 절감 효과를 제공할 수 있습니다. CNC 터닝 머신의 기술과 정교함이 발전함에 따라 보다 효율적이고 정확한 부품과 부품을 생산할 수 있습니다.
8. Ming Xiao Mfg의 전문성
Ming Xiao Mfg는 정밀 CNC 터닝을 전문으로 하며 정밀하게 가공된 부품 및 구성품을 생산하는 데 필요한 모든 노하우와 도구를 보유하고 있습니다. 당사의 가공 전문가 직원은 해당 분야 최고이며 이 제조 공정의 복잡성을 잘 이해하고 있습니다. 우리는 최고 품질 표준을 유지하며 모든 규모의 맞춤 주문 서비스를 제공할 수 있습니다. CNC 터닝 서비스에 대해 자세히 알아보려면 지금 저희에게 연락하십시오.
제조업체는 생산 공정에서 정밀도와 품질의 중요성을 이해합니다. 엄격한 제어와 전문 지식이 필요한 중요한 구성 요소 세트는 다음과 같습니다. 알루미늄 회전 부품. 고품질 알루미늄 선삭 부품을 생산하려면 처음부터 끝까지 필요한 재료, 장비 및 기술을 이해해야 합니다.
알루미늄 회전 부품
회전 부품에 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금
알루미늄 선삭 부품을 생산할 때 제조업체는 일반적으로 가공 및 선삭에 적합한 여러 등급의 알루미늄을 사용합니다. 가장 인기 있는 옵션은 다음과 같습니다.
6061 알루미늄 합금: 중간 강도의 다목적 열처리 가능 등급입니다. 가공성과 내식성이 좋아 복잡하고 복잡한 부품에 적합합니다.
7075 알루미늄 합금: 고강도가 필요한 경우 7075가 좋은 선택입니다. 기계 가공이 더 어렵지만 가볍고 고강도 특성이 요구되는 구조용 부품을 생산합니다.
가장 가까운 공차와 최상의 표면 마감을 달성하기 위해 일반적으로 최신 CNC 터닝 센터와 선반이 사용됩니다. 이러한 컴퓨터 제어 기계는 탁월한 정밀도와 반복성으로 대량의 부품을 생산할 수 있습니다.
특정 절삭 공구 및 속도/이송은 알루미늄 등급 및 최종 부품 요구 사항에 따라 달라집니다. 일반적으로 강철에 비해 알루미늄에 더 높은 절삭 속도가 필요합니다. 과열을 방지하고 공구 마모를 줄이며 칩 배출을 촉진하기 위해 특수 알루미늄 절삭 윤활유와 냉각수도 일반적으로 사용됩니다.
후처리 부품은 종종 열처리를 거쳐 알루미늄을 경화 및 강화합니다. 또한 내식성 및 내마모성을 개선하거나 미적 목적을 위해 디버링, 샌딩 및/또는 아노다이징과 같은 표면 처리가 필요할 수 있습니다.
마지막으로 운송 및 운송 중 표면 손상을 방지하기 위해 적절한 포장이 중요합니다. 부품은 일반적으로 완충재로 분리하거나 중첩 트레이에 놓고 덮습니다. 충격을 흡수하고 습기에 강한 포장재는 부품이 의도한 최종 용도에 맞게 완벽한 상태로 고객에게 전달되도록 합니다.
오늘날 사용 가능한 다양한 알루미늄 등급 및 처리 옵션을 통해 제조업체는 거의 모든 상업적 또는 산업적 요구에 맞는 고품질 선삭 부품을 생산할 수 있습니다. 모범 사례를 따르고 숙련된 공급업체와 긴밀히 협력함으로써 가장 까다로운 제품 요구 사항을 충족하는 경량의 정밀 가공 부품을 개발할 수 있습니다.
알루미늄 선삭 부품 가공에 사용되는 장비
에 기계 알루미늄 회전 부품, 특정 장비가 필요합니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 다음과 같습니다.
CNC 선반: 컴퓨터 수치 제어(CNC) 선반은 대량의 정밀 선삭 부품을 생산할 수 있는 자동화 선반입니다. 프로그래밍된 명령을 사용하여 절단 도구를 제어합니다. CNC 선반은 터닝, 페이싱, 보링, 스레딩, 홈 가공, 모따기 및 기타 작업을 수행하는 데 사용됩니다.
터릿 선반: 터릿 선반은 여러 절삭 공구를 고정하는 회전 터릿이 있는 수동으로 작동되는 선반입니다. 엔진 선반보다 다재다능하지만 CNC 선반보다 덜 자동화되어 있습니다. 터렛 선반은 중소 규모 생산에 이상적입니다.
처커: 처커는 직경이 작은 부품(일반적으로 2인치 미만)의 대량 생산을 위해 설계된 소형 CNC 선반입니다. 빠른 전환 시간과 빠른 가공 속도를 제공합니다.
선삭 부품에 자주 사용되는 알루미늄 등급은 2011, 2024, 6061 및 7075입니다. 이들은 우수한 기계 가공성과 기계적 특성을 제공합니다. 그런 다음 부품은 내부식성과 심미성을 개선하기 위해 종종 아노다이징 또는 분말 코팅과 같은 표면 처리를 거칩니다.
배송 및 보관 중 손상을 방지하려면 적절한 포장이 중요합니다. 회전 부품은 일반적으로 플라스틱 백에 포장되어 칸막이 상자에 배치되고 폼이나 카드보드와 같은 완충재로 둘러싸여 있습니다. 습도 조절을 위해 건조제 패킷을 추가할 수 있습니다.
올바른 장비, 재료 선택, 표면 처리 및 포장을 통해 엄격한 공차와 매력적인 최종 외관을 유지하면서 고품질 알루미늄 선삭 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다. 커스터마이즈 및 적용 가능성은 무궁무진합니다.
알루미늄 선삭 부품의 표면 처리 및 코팅
아노다이징 처리
아노다이징은 금속 표면을 장식용, 내구성, 내부식성 양극 산화 마감으로 변환하는 전기화학 공정입니다. 알루미늄 선삭 부품에 가장 일반적으로 사용되는 양극 산화 처리는 유형 II로, 자연스러운 알루미늄이 빛날 수 있도록 선명한 마감을 생성합니다. 유형 III 경질 아노다이즈는 알루미늄 깊숙이 침투하여 내구성을 높입니다.
그림
색상 및 추가 보호를 위해 알루미늄으로 가공된 부품을 칠할 수 있습니다. 변환 코팅이 먼저 적용된 다음 프라이머, 페인트 상도가 적용됩니다. Alodine과 같은 변환 코팅은 프라이머와 페인트가 알루미늄 표면에 더 잘 붙도록 도와줍니다. 가장 내구성 있는 마감을 위해서는 XNUMX액형 폴리우레탄 페인트를 사용해야 합니다. 정전기 전하가 건조한 분말을 알루미늄에 결합시키는 분말 코팅도 매력적인 내구성 마감을 생성합니다.
전기 도금
전기도금은 전류를 사용하여 알루미늄 부품을 얇은 금속층으로 코팅하는 것입니다. 알루미늄 하드웨어의 일반적인 것은 니켈, 크롬, 아연 및 금 도금입니다. 니켈은 내구성 있는 은색 마감을 제공하고 크롬은 반짝이는 금속 마감을 제공합니다. 아연 도금은 부식을 방지하며 종종 투명 코팅되거나 염색됩니다. 금 도금은 주로 전자 제품의 외관 및 보호용입니다.
요약하면 알루미늄 선삭 부품에 일반적으로 사용되는 표면 처리 및 코팅은 다음과 같습니다.
아노다이징(유형 II 투명, 유형 III 경질)
페인팅(컨버전 코팅, 프라이머, 폴리우레탄 탑코트)
분말 코팅
전기 도금(니켈, 크롬, 아연, 금)
사용되는 특정 처리는 최종 적용에 필요한 보호 수준과 원하는 마무리에 따라 다릅니다. 적절한 접착력과 최상의 결과를 얻으려면 세척 및 탈지와 같은 적절한 표면 준비가 필요합니다.
알루미늄 선삭 부품의 열처리
용액 열처리
용체화 열처리는 알루미늄 선삭 부품을 고온으로 가열한 다음 물이나 기름과 같은 액체 매질에서 빠르게 담금질하는 것을 포함합니다. 이것은 고용체에서 마그네슘 및 실리콘과 같은 경화 원소를 침전시켜 특정 알루미늄 합금의 강도와 경도를 증가시키기 위해 수행됩니다.
용액 열처리되는 가장 일반적인 알루미늄 등급은 2xxx, 6xxx 및 7xxx 계열 합금입니다. 이 합금은 주요 합금 원소로 마그네슘과 규소를 포함합니다. 이러한 합금을 고온으로 가열하면 마그네슘과 규소가 알루미늄 매트릭스에 용해됩니다. 부품이 담금질되면 마그네슘과 실리콘이 미세한 입자로 석출되어 전위 이동을 방해하고 강도를 증가시킵니다.
용체화 열처리는 최대 강화를 달성하기 위해 온도와 담금질 속도를 모두 정밀하게 제어해야 합니다. 부품은 일반적으로 480xxx 합금의 경우 520~2°C, 510xxx 및 550xxx 합금의 경우 6~7°C의 온도로 가열됩니다. 완전한 용질 용해를 허용하기 위해 용체화 온도에서 침지한 후, 부품은 초당 80°C 이상의 속도로 물이나 오일에서 빠르게 냉각됩니다.
부품 뒤틀림을 방지하려면 용체화 열처리 후 적절한 취급 및 포장이 필요합니다. 강도와 안정성을 더 높이려면 부품을 실온으로 냉각한 다음 더 낮은 온도에서 숙성시켜야 합니다. 그런 다음 보호 산화물 코팅을 위해 원하는 경우 양극 산화와 같은 추가 표면 처리를 수행할 수 있습니다.
요약하면, 알루미늄 선삭 부품의 용체화 열처리에는 용질 원소를 침전시키기 위한 가열 및 급속 담금질이 포함되며, 이는 재료를 강화하고 경화시킵니다. 적절한 알루미늄 합금에 적절하게 수행될 경우 이 프로세스는 완성된 부품의 기계적 특성과 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 용체화 열처리 후 부품을 적절하게 취급, 노화 및 마무리하기 위해 주의를 기울여야 합니다.
알루미늄 선삭 부품의 후가공 작업
표면 처리
일단 가공된 알루미늄 부품은 내식성, 접착력 및 미적 특성을 개선하기 위해 종종 표면 처리가 필요합니다. 알루미늄의 일반적인 표면 처리에는 다음이 포함됩니다.
아노다이징 – 내구성 있는 비전도성 산화알루미늄 층을 생성하는 전기화학 공정입니다. 아노다이징은 내식성을 향상시키고 매력적인 무광택 마감 처리를 제공합니다. 하드 아노다이징은 더 두껍고 내구성이 뛰어난 코팅을 생성합니다.
분말 코팅 – 건조 분말로 적용된 보호 폴리머 코팅은 열에 의해 경화됩니다. 파우더 코팅은 내구성이 뛰어나며 다양한 색상과 마감 처리가 가능합니다. 알루미늄에 대한 우수한 부식 방지 기능을 제공합니다.
페인팅 – 폴리우레탄 또는 래커와 같은 액체 페인트는 스프레이 도포 후 경화되어 보호 코팅을 형성합니다. 도장 알루미늄은 접착력을 보장하기 위해 적절한 표면 처리가 필요합니다. 도장 마감은 우수한 보호 기능과 함께 매력적인 맞춤형 외관을 제공할 수 있습니다.
도금 – 전기 도금은 알루미늄 표면에 아연이나 크롬과 같은 금속 코팅을 적용하는 것입니다. 아연 도금 또는 아연 도금은 부식을 방지합니다. 크롬 도금은 밝고 반짝이는 마감을 제공하여 장식적이지만 중간 정도의 보호 기능만 제공합니다.
변환 코팅 – 크롬산염 변환 코팅과 같은 화학적 처리는 보호 산화물 층을 생성합니다. 변환 코팅은 저렴하지만 단기적인 내식성만 제공합니다. 도장이나 분말 코팅 전에 전처리제로 자주 사용됩니다.
포장
운송 및 취급 중에 알루미늄 선삭 부품의 손상을 방지하려면 적절한 포장이 필수적입니다. 부품은 내구성이 있는 상자, 크레이트 또는 폼, 뽁뽁이 또는 땅콩 포장과 같은 패딩으로 안을 댄 상자에 포장해야 합니다. 더 섬세한 부품은 긁힘을 방지하기 위해 패키지 내에서 맞춤형 중첩 또는 구획화가 필요할 수 있습니다. 운송 중 산화 또는 물 얼룩을 방지하기 위해 건조제 패킷을 포함할 수 있습니다.
알루미늄 선삭 부품의 검사 및 품질 관리
원자재 및 부품 검사
알루미늄 환봉, 플레이트 또는 기타 원자재를 수령하면 가공 공정을 시작하기 전에 필요한 알루미늄 등급, 치수 및 표면 마감 사양을 충족하는지 검사하십시오. 6061 또는 7075와 같은 올바른 등급의 알루미늄이 수신되었는지 확인하려면 재료 인증서를 확인하십시오. 캘리퍼와 마이크로미터를 사용하여 주요 치수를 측정하여 허용 오차 내에 있는지 확인합니다. 최종 부품 품질에 영향을 미칠 수 있는 흠집, 찌그러짐 또는 기타 결함이 있는지 표면을 검사하십시오.
가공 공정 모니터링
선삭, 밀링, 드릴링 및 나사 가공과 같은 모든 가공 공정을 면밀히 모니터링하여 낭비를 최소화하고 고품질 알루미늄 선삭 부품을 보장하십시오. 캘리퍼, 마이크로미터 및 핀 게이지와 같은 장비를 사용하여 기계 가공 중에 주요 부품 기능을 정기적으로 측정하여 엔지니어링 도면 또는 3D 모델을 준수하는지 확인합니다. 선반 비트 및 엔드밀과 같은 절삭 공구에 손상이나 마모가 있는지 검사하고 필요에 따라 교체하여 원하는 표면 마감과 치수 정확도를 달성하십시오. 표면 거칠기, 평행도, 동심도 및 각도와 같은 속성에 대한 공정 중 검사를 수행합니다.
최종 검사 및 부품 승인
알루미늄 선삭 부품의 기계 가공이 완료되면 최종 검사를 수행하여 부품의 표면 처리 또는 고객 배송을 승인하기 전에 모든 특성이 요구 사양을 충족하는지 확인합니다. 모든 주요 치수, 맞춤 및 외관 속성을 확인하십시오. 광학 비교기와 같은 장비를 사용하여 복잡한 형상을 확인하십시오. 버, 긁힘 또는 기타 표면 결함이 없는지 확인하십시오. 승인된 부품은 요구 사항에 따라 아노다이징, 분말 코팅 또는 기타 표면 처리를 진행할 수 있습니다. 포장 및 보관 절차는 배송 전에 부품이 손상되지 않도록 보호해야 합니다.
제조 공정의 모든 단계에서 포괄적인 검사 및 품질 관리 절차를 통해 고품질 표준을 유지하면 고객 요구 사항을 충족하거나 초과하는 고품질 알루미늄 선삭 부품이 생성됩니다. 철저한 검사 및 모니터링을 통해 자재 낭비 및 재작업을 최소화하여 전체 비용을 절감할 수 있습니다. 만족한 고객은 정밀 가공된 알루미늄 부품의 모든 요구 사항을 충족하기 위해 돌아올 것입니다.
알루미늄 선삭 부품의 포장 요건
보호 포장
운송 및 취급 중 손상을 방지하기 위해 알루미늄 선삭 부품에는 보호 포장이 필요합니다. 긁힘, 찌그러짐 및 패임으로부터 보호하기 위해 부드럽고 충격을 흡수하는 재료로 부품을 감싸야 합니다.
내습성
알루미늄은 습기에 노출되면 부식될 수 있으므로 방습 장벽이 필수적입니다. 폴리에틸렌 백, 폴리프로필렌 백 또는 코팅 공예 용지는 모두 효과적인 수분 차단막을 제공합니다. 포장 내부에 배치된 건조제 또는 건조제는 과도한 수분을 흡수하는 데 도움이 될 수 있습니다.
적절한 라벨링
내용물을 제대로 식별할 수 있도록 각 패키지에 명확한 라벨을 부착하십시오. 부품 번호, 수량, 재료 사양 및 특별 취급 지침과 같은 세부 정보를 포함하십시오. 이렇게 하면 혼동을 피하고 부품을 의도한 대로 사용하며 품질 관리에 도움이 됩니다.
부품 고정
운송 중 이동을 방지하기 위해 포장 내 부품을 고정하는 조치를 취하십시오. 부품 사이에 패딩, 블로킹 또는 구분 기호를 배치합니다. 작은 부품의 경우 칸막이 정리함이 각 부품을 제자리에 보관합니다. 포장을 테이핑, 끈으로 묶거나 열 밀봉하여 닫는 것도 내용물을 담는 데 도움이 됩니다.
부품 기능 고려
특정 부품 기능에는 추가 보호가 필요하거나 추가 포장이 필요할 수 있습니다.
날카로운 모서리: 무딘 날카로운 모서리 또는 포장이 찢어지지 않도록 덮거나 덮으십시오.
얇은 섹션: 얇은 섹션 사이에 구분 기호를 배치하여 구부러지거나 찌그러지는 것을 방지합니다.
가공된 표면: 가공된 표면이 긁히지 않는 부드럽고 보푸라기가 없는 소재를 사용하십시오.
아노다이징/코팅 마감: 특수 마감의 손상을 방지합니다. 적절한 취급을 나타냅니다.
불규칙한 모양: 맞춤형 칸막이 정리함 또는 꼭 맞는 포장이 필요할 수 있습니다.
알루미늄 선삭 부품이 손상되지 않고 사용 준비가 된 상태로 목적지에 도착하려면 적절한 보호 포장이 필수적입니다. 이 가이드라인을 따르면 부품이 안전하게 이동할 수 있습니다.
알루미늄 선삭 부품의 응용
운송
알루미늄 가공 부품은 항공기, 자동차, 트럭 및 기차 운송 산업에서 일반적으로 사용됩니다. 가볍고 부식에 강한 특성 덕분에 다음과 같은 다양한 차량 구성 요소에 이상적입니다.
휠 스페이서
서스펜션 부품
브레이크 캘리퍼
엔진 부품(피스톤, 실린더, 밸브 커버, 오일 팬 등)
전송 구성 요소
연료 시스템 부품
산업 기계
회전 알루미늄 부품은 다음과 같이 내구성과 정밀도가 요구되는 산업 기계 및 장비에 널리 사용됩니다.
펌프 및 밸브
압축기 및 송풍기
컨베이어 부품
로보틱스
공구 설비
밀링 및 연삭기
특정 알루미늄 등급의 중량 대비 강도 비율 및 치수 안정성은 스트레스가 많은 조건에서 작동하는 고성능 기계에 유용합니다.
의료 장비
알루미늄 선삭 부품은 일반적으로 다음과 같은 의료 기기 및 장비의 부품용으로 가공됩니다.
영상 장비(MRI, CT 스캐너, X-ray)
치과 용 장비
수술 도구
보철
이동 보조 기구(목발, 보행기, 휠체어)
알루미늄은 열화 없이 반복적으로 멸균할 수 있고 이미징 또는 진단 장비를 방해하지 않기 때문에 의료 응용 분야에서 가치가 있습니다. 특정 합금은 체중 부하 의료 기기에 필요한 강도를 제공합니다.
요약하면, 알루미늄 가공 부품은 가볍고 내구성이 있으며 내부식성이 요구되는 산업 전반에 걸쳐 중요한 응용 분야가 광범위합니다. 다양한 알루미늄 등급 및 XNUMX차 마감 옵션을 사용할 수 있으므로 알루미늄 선삭 부품을 모든 응용 분야의 요구 사항에 맞게 맞춤화할 수 있습니다.
알루미늄 선삭 부품 FAQ: 필요한 답변 얻기
선삭 부품에 일반적으로 사용되는 알루미늄 등급은 무엇입니까?
터닝 부품에 가장 일반적으로 사용되는 알루미늄 등급은 6xxx 및 7xxx 시리즈입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
6061 – 내식성과 기계 가공성이 우수한 다목적 열처리 등급입니다. 피팅, 패스너 및 전자 부품과 같은 광범위한 회전 부품에 사용됩니다.
7075 – 이 고강도 등급은 항공기 피팅 및 기어와 같이 최소한의 변형이 필요한 회전 부품에 이상적입니다. 그것은 좋은 피로 강도와 평균 기계 가공성을 가지고 있습니다.
알루미늄 선삭 부품 가공에 일반적으로 사용되는 장비는 무엇입니까?
사용되는 기본 장비는 다음과 같습니다.
선반 – 선반은 알루미늄 스톡을 회전시키는 동시에 절단 도구는 알루미늄 스톡을 대칭 부품으로 만듭니다. 선반은 지름이 XNUMX인치에서 몇 피트에 이르는 회전 부품을 생산할 수 있습니다.
자동 선반 – 일단 설치되면 자동으로 작동하는 선반으로 대량 생산이 가능합니다. 그들은 일반적으로 패스너, 전자 부품 및 자동차 부속품과 같은 회전 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
스위스형 선반 – 이 특수 선반에는 공작물을 지지하는 가이드 부싱이 있어 의료 산업에서 사용되는 것과 같이 공차가 작은 고정밀 선삭 부품을 생산할 수 있습니다.
알루미늄 선삭 부품의 표면 처리 및 포장은 어떻게 됩니까?
알루미늄으로 가공된 부품은 일반적으로 내부식성과 내구성을 향상시키기 위해 표면 처리를 받습니다. 가장 일반적인 방법은 다음과 같습니다.
아노다이징 – 내구성 있는 보호 산화물 층을 생성하는 전해 공정. 아노다이징은 종종 심미적 목적을 위해 다른 색상으로 염색됩니다.
도장 – 페인트, 분체 도장 또는 기타 실란트를 도포합니다. 이는 알루미늄 선삭 부품을 위한 보다 경제적인 표면 처리입니다.
포장 요구 사항은 부품 크기, 수량 및 최종 용도에 따라 다릅니다.
벌크 - 느슨한 부품은 가방, 상자 또는 드럼에 포장됩니다. 소형 패스너 및 전자 부품에 일반적입니다.
트레이 – 부품은 성형 트레이 또는 캐리어에 고정됩니다. 구성 및 부품 방향이 중요한 경우에 사용됩니다.
맞춤형 - 운송 및 취급 중에 부품을 안전하게 유지하기 위해 보드 또는 맞춤형 고정 장치에 부품을 장착합니다. 종종 정밀 회전 부품에 필요합니다.
적절한 표면 처리 및 안전한 포장은 알루미늄으로 가공된 부품이 깨끗하고 기능적인 상태로 고객에게 전달되도록 하는 데 도움이 됩니다. 올바른 알루미늄 등급과 기계 가공 공정을 통해 다양한 응용 분야에 대한 정확한 표준에 따라 선삭 부품을 생산할 수 있습니다.
결론
지금까지 살펴본 바와 같이 알루미늄 선삭 부품 제조에는 상당한 양의 작업과 전문 지식이 필요합니다. 올바른 알루미늄 합금 및 선삭 장비 선택에서 부품의 적절한 마무리 및 포장에 이르기까지 프로세스의 각 단계는 고품질 부품을 생산하는 데 매우 중요합니다. 다양한 등급의 알루미늄, 절삭 공구 및 사용 가능한 표면 처리를 이해하면 특정 용도 및 요구 사항에 맞는 최적의 조합을 결정할 수 있습니다. 알루미늄으로 가공된 부품은 표면적으로 단순해 보일 수 있지만 오늘날 산업의 요구를 충족하는 정밀 부품을 만들기 위해서는 엄청난 양의 과학, 기술 및 장인 정신이 필요합니다. 올바른 지식과 기술로 알루미늄 선삭 부품을 효율적이고 경제적으로 생산할 수 있습니다.
오스테나이트계 304 스테인리스강 내식성, 내열성, 저온 강도 및 전반적인 기계적 특성을 지닌 매우 일반적인 스테인리스 강입니다. 식품 장비, 화학 장비 및 원자력 산업 장비에 널리 사용됩니다.
오스테나이트계 304 스테인리스강은 상대 가공성 Kr이 약 0.4로 가공이 비교적 어려운 소재입니다. 절삭력이 크고 가공 경화가 크며 절삭 면적이 높고 국부 온도가 높습니다. 따라서 터닝에는 다음 항목이 필요합니다.
CNC 터닝 SS304
1. 높은 절삭력
오스테나이트계 304 스테인리스강은 낮은 경도 ≤ Cr, Ni, Mn 및 기타 원소 = 5, 187 HbS 및 우수한 가소성(파단 후 연신율) ≥ 40%, 면적 ψ 감소 ≥ 60%)를 가집니다. 절단시 소성 변형이 크고 고온에서도 강도를 유지할 수 있다(일반적으로 강철의 강도는 절단 온도가 상승하면 크게 감소함). 이전 절삭 조건에서 오스테나이트계 304 스테인리스강의 단위 절삭력은 2450mpa로 25강보다 45% 이상 높습니다.
2. 고경화
오스테 나이트 계 304 스테인리스 강은 가공 중에 명백한 소성 변형을 동반하며 재료 격자가 심하게 변형됩니다. 동시에 오스테나이트 조직의 안정성 결함으로 인해 오스테나이트 부분은 마르텐사이트가 되고, 오스테나이트 내의 불순물은 절삭가공시 가열에 의해 분해되어 표면에 경화층을 형성하고 가공경화 현상은 매우 명백하다. +B를 1500MPa로 양생한 후 응고층의 깊이는 0.1~0.3mm입니다.
3. 절단 영역의 국부 온도가 높습니다.
오스테나이트계 304 스테인리스강은 큰 절삭력이 필요하고 칩이 잘 생기지 않아 칼날 분리에 의한 작업량도 크다. 이전 조건에서 스테인리스강의 절단은 연강보다 약 50% 더 높기 때문에 더 많은 절단 열이 발생합니다. 오스테나이트계 스테인리스강은 열전도율이 낮습니다. 오스테나이트계 304 스테인리스 강의 열전도율은 0입니다. 321.5 w/mk는 45 강의 열전도율의 70/20입니다. 따라서 절단 부위의 온도가 더 높습니다(일반적으로 절단 과정에서 블레이드에서 발생하는 열이 절단 열의 9% 이상을 차지함). 많은 양의 절삭 열이 절삭 영역과 절삭 공구 표면에 집중되며 공구로 전달되는 열은 304%(일반적인 탄소강 절삭 시 불과 200%)에 달합니다. 동일한 절삭 조건에서 오스테나이트계 300 스테인리스강의 절삭 온도는 45강보다 XNUMX~XNUMX°C 더 높습니다.
4. 도구는 붙이고 착용하기 쉽습니다.
오스테나이트계 스테인리스강의 고온 강도 및 높은 가공 경화로 인해 절삭 부하가 크며, 절삭 중 오스테나이트계 스테인리스강과 공구의 친화력으로 인해 공구 및 인서트와의 오스테나이트계 스테인리스강의 친화성이 크게 향상되어 결과적으로 결합 및 확산 현상. 도구 고착 및 마모의 결과. 특히 초경합금의 작은 조각에 의해 단단한 개재물이 형성되어 공구 마모를 촉진하고 모서리 붕괴를 일으켜 공구 수명을 크게 단축하고 가공 부품의 표면 품질에 영향을 미칩니다.
스테인레스 스틸 터닝 부품
합리적인 CNC 터닝 프로세스를 선택하십시오
AISI 304 오스테나이트계 스테인리스강의 가공성이 좋지 않기 때문에 생산성과 가공 품질을 향상시키기 위해서는 절삭 공구 재료, 공구 형상 매개변수, 절삭 매개변수 및 합리적인 냉각 재료 선택을 포함하여 적절한 선삭을 선택해야 합니다.
공구 재료
공구 재료의 적절한 선택은 오스테나이트 스테인리스강의 효율적인 가공에 매우 중요합니다. 오스테나이트계 304 스테인리스강의 선삭 성능 감소는 선택한 절삭 공구가 높은 강도와 인성을 가짐을 나타냅니다. 동시에 내마모성이 우수하고 스테인리스 스틸과 친화성이 적습니다. 현재 초경합금과 고속도강은 여전히 가장 일반적으로 사용되는 절삭 공구 재료입니다.
1. 카바이드
난삭재의 높은 절삭력과 칩과 호수면의 짧은 접촉으로 인해 절삭력이 주로 모서리 근처에 집중되어 모서리 붕괴가 발생하기 쉽습니다. 따라서 가공을 위해 yg 카바이드 도구를 선택할 수 있습니다. yg 초경합금의 인성, 내마모성, 적색 경도 및 열전도율이 우수합니다. 오스테나이트 스테인리스강 가공에 적합합니다. YG 8 N 도구를 선택할 수도 있습니다. nb를 첨가함으로써 yg 1보다 절삭성능이 2~8배 향상되어 황삭, 준정밀 가공에 효과가 좋다.
2. 고속도강
고속도강 공구는 스테인레스강 가공품의 크기, 모양 및 구조에 따라 단단한 공구가 손상되기 쉬운 현상을 효과적으로 피할 수 있습니다. 기존의 W 18 CR 4 V와 같은 고속도강 공구는 내구성 면에서 현재의 가공 조건을 충족하지 못하며, 고속도강(W 6 Mo 5 Cr 4 V 2 Al)과 같이 절삭 성능이 우수한 새로운 고속도강 공구 ) 및 질소 함유 고속도강(W 12 Mo 3 Cr 4 V 3 N).
도구 모양 매개변수
선택한 공구의 기하학적 매개변수를 합리적으로 결정하는 것은 오스테나이트계 304 스테인리스강 공구의 내구성과 가공 효과를 효과적으로 향상시키는 중요한 요소입니다. 일반적으로 나이프는 앞뒤 각도가 크고 절단면이 날카로워야 합니다.
1. 절단 매개변수
AISI 304 스테인레스 스틸은 일반적으로 절단하기 어려운 재료이므로 절단 매개변수를 합리적으로 선택해야 합니다. 절삭 매개변수는 가공 경화, 절삭력, 열 및 가공 효율에 큰 영향을 미칩니다. 절삭 속도는 절삭 온도와 공구 내구성에 큰 영향을 미칩니다. 두 번째는 이송 속도 F이며 역 이송 속도 AP가 가장 큰 영향을 미칩니다.
2. 절삭유
오스테나이트계 304 스테인리스강의 절단 성능이 불충분하기 때문에 선택된 절삭유는 냉각, 윤활성 및 투과성(즉, 접착 방지 성능)이 더 좋습니다. 또한 유화제 및 가황유에는 S, Cl 등의 극압첨가제가 함유되어 있어 이를 최대한 선택하여야 한다.
에멀젼은 냉각 특성이 우수하며 주로 스테인리스강의 황삭 가공에 사용됩니다. 가황 오일은 특정 냉각 및 윤활 특성이 있으며 비용이 저렴합니다. 스테인레스 스틸의 준정삭 및 정삭에 사용할 수 있습니다. 절삭유에 극압 및 유성 첨가제를 추가하면 윤활 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 스테인레스 스틸 마무리에 사용됩니다. 사염화탄소, 등유 및 올레산의 혼합물로 구성된 절삭유는 냉각 윤활유의 투과성을 크게 향상시키고 특히 AISI 304 오스테나이트계 스테인리스강의 마무리에 적합합니다. 오스테나이트 스테인리스강의 큰 절삭열을 통해 스프레이 냉각 및 고압 냉각과 같은 방법을 수행하여 냉각 효과를 향상시킬 수 있습니다.
CD 패턴은 정교한 CD 패턴 기계를 사용하여 금속 표면의 물질을 제거하여 얻은 CD 디스크의 패턴과 유사한 효과입니다. 패턴 간격은 제품의 모양과 크기에 따라 결정됩니다. (CD 패턴이 무엇인지, 업계에서는 아직 명확한 정의가 없습니다.) 일반적으로 업계에서는 CD 패턴이 금속 표면에 대한 비교적 고급 표면 처리 공정으로 인식되고 있습니다.
가공 특성
실생활에서 CD 패턴을 사용하는 제조업체 및 제품 개발 엔지니어가 많이 있습니다. 표면에 CD 패턴이 있는 공작물을 보면 CD 패턴의 표면 처리 공정은 만들기는 쉽지만 손으로 하는 것은 불가능하다고 말할 수 있습니다. 뭐, 샘플을 많이 만들었는데 성공하지 못하는 이유가 뭘까요? 그 안에 기술이 있기 때문에, 즉 CD 입자 표면 처리 공정에서 잘 작동하려면 특정 기술 내용이 필요합니다. 다음으로 CD 패턴 가공을 소개하고 여러분과 공유하겠습니다. 모든 동료들에게 조언을 구하십시오.
CD 패턴 터닝 파트
CNC 선반으로 CD 패턴을 처리하는 방법?
CD 패턴은 정교한 CD 패턴 기계를 사용하여 금속 표면의 물질을 제거하여 얻은 CD 디스크의 패턴과 유사한 효과입니다. 패턴 간격은 제품의 모양과 크기에 따라 결정됩니다. (CD 패턴은 현재 업계에서 명확한 정의가 없습니다.) CD 패턴은 금속 표면에 대한 비교적 고급 표면 처리 공정으로 업계에서 일반적으로 인식됩니다.
CD 패턴 터닝 파트
고품질 CD 패턴 처리에는 다음과 같은 다섯 가지 요소가 있어야 합니다.
1. 고정밀 CD 텍스처링 기계;
2. 과학 제품 가공 설비;
3. 잘 훈련된 공정 운영자;
4. 합리적인 절단 도구를 선택하십시오.
5. 올바른 냉각 방식.
1. 고정밀 CD 패턴 기계는 축적 된 경험에 따라 CD 패턴의 장기 개발 과정에서 우리가 개발했습니다. 이 기계는 알루미늄, 구리, 강철, 휴대폰 케이스, 디지털 카메라 쉘, MP3 쉘, 명판 등 모든 종류의 하드웨어 처리에 적합합니다.
2. 과학적 제품 가공 설비. 우리는 수년 동안 조명기 개발에 종사해 온 많은 전문 엔지니어를 보유하고 있습니다. 제품의 다른 모양에 따라 절단, 동적 균형, 재료 및 열 효과의 관점에서 제품 CD 패턴 처리에 적합한 고정물을 과학적으로 설계하여 제품 처리의 적격 속도와 우수한 CD 패턴 처리 효과를 보장합니다. .
3. 숙련된 통신수. 우리는 많은 고품질 프로세스 운영자를 보유하고 있으며 CD 패턴 표면 처리의 품질 안정성을 보장하기 위해 CD 패턴의 제품 표면 처리 전에 제품 재료를 완전히 연구하고 프로세스를 결정하며 프로세스 작업 지침을 작성합니다. 프로세스.
합리적인 도구 선택. CD 패턴의 표면 처리 공정을 위해서는 합리적인 절단 도구를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 예를 들어, 절삭 공구가 좋지 않으면 버가 생성됩니다. 커터의 각도가 올바르지 않으면 제품 CD 패턴의 표면 처리 효과에 직접적인 영향을 미칩니다.
5. 올바른 냉각 방식. 입자 간격 및 도구와 같은 올바른 매개 변수를 선택하더라도 제품 표면 CD 입자 처리를 수행할 때 냉각 방식이 잘못된 경우. CD 패턴은 원하는 효과를 얻지 못합니다. 따라서 올바른 냉각 방식은 CD 패턴의 표면 처리에 중요한 역할을 합니다.
스탬핑 부품에는 스테인레스 스틸 부품, 구리 및 알루미늄 부품, 판금 부품, 벤딩 부품, 스트레칭 부품 등이 있습니다. 그렇다면 다른 재질로 만들어진 스트레칭 부품의 특성은 무엇입니까? 스탬핑 부품 가공 제조업체가 간략하게 소개합니다.
저탄소강 인장 스탬핑 부품
저탄소강은 성형성이 우수하고 성형 치수가 안정적이며 고강도, 경량화 등(재료 등급에 따라 다름)의 특성을 가지고 있으나 단점은 내식성이 상대적으로 낮고 전기도금 등 후처리 보호가 잘 되지 않는다는 점이다. 필수의. 자동차 제조의 다양한 부품, 특히 고강도 기계 부품에 일반적으로 사용됩니다.
스테인레스 스틸 스탬핑 부품
스테인레스 스틸 인장 부품은 고강도, 경량, 우수한 내마모성, 높은 내식성 등의 특성을 가지고 있습니다. 이 재료의 인장 부품은 전기 도금 보호가 필요하지 않습니다. 열처리에 적합하며 자동차 제조시 연료 공급 시스템, 제동 시스템, 배기 시스템, 산화 센서 및 장식 부품에 자주 사용됩니다.
알루미늄 합금 스트레치 스탬핑 부품
알루미늄 합금 인장 부품의 특성은 다음과 같습니다. 경량(저탄소강의 거의 1/3), 고강도, 비자성, 스테인리스 및 녹, 부식 방지를 위해 양극 산화 처리 가능, 열처리 등에 적합 일반적으로 사용됨 벌크 장치, 에너지 저장 장치(예: 배터리), 음료수 용기 및 자동차 제조 및 기타 산업의 제약 산업;
구리 합금 인장 부품
구리 합금 드로잉 부품은 안정적인 성형 크기, 내 부식성, 우수한 연성 및 용이한 용접 특성을 가지고 있습니다. 단점은 산화되기 쉽다는 것입니다. 동합금 소재는 가격이 상대적으로 비싸기 때문에 소재 활용 측면에서 폐기물을 줄여야 하며 필요에 따라 폐기물을 사용할 수 있다. 재활용 및 재사용.
8.8 등급 볼트는 일반적으로 35# 강철 또는 45# 강철을 사용합니다. 10.9 등급 볼트는 40Cr, 35CrMo, 42CrMo를 사용합니다. 12.9 등급 볼트는 35CrMo, 42CrMo를 사용합니다. 고강도 볼트의 재질은 35# 스틸 또는 기타 고품질 재질로 강도를 향상시키기 위해 만들어진 후 열처리됩니다. 고강도 볼트는 동일한 사양의 일반 볼트보다 더 큰 하중을 견딜 수 있습니다.
고강도 놀이쇠 관련 소개:
고장력볼트는 고장력강으로 제작되어 큰 사전조임력이 필요합니다. 특수 렌치를 사용하여 너트를 조여서 볼트가 거대하고 제어된 사전 장력을 생성합니다. , 연결된 부분에 동일한 양의 예압이 발생합니다. 사전 압력의 작용으로 연결된 부품의 표면을 따라 큰 마찰력이 생성됩니다.
고강도 볼트 연결은 커넥터가 서로 미끄러지는 것을 방지하기 위해 커넥터의 접촉 표면 사이의 마찰에 의존합니다. 접촉면이 충분한 마찰을 갖도록 하려면 부품의 형체력을 높이고 부품의 접촉면 마찰계수를 높여야 합니다. . 부품 사이의 조임력은 볼트에 프리텐션을 가하기 위한 것으로 볼트는 고장력강으로 제작되어야 합니다.
Ming Xiao Mfg 맞춤형 비표준 볼트 및 스틸 부품 8.8등급, 10.9등급, 12.9등급.
CNC 선반의 가공 공정은 일반 선반과 비슷하지만 CNC는 금형 클램핑 공정이므로 모든 선삭 공정이 자동으로 연속적으로 완료되므로 다음 사항에 유의하십시오.
1. 절단 매개변수의 합리적인 선택
효율적인 금속 절단을 위한 세 가지 주요 요소는 가공되는 재료, 절단 도구 및 절단 조건입니다. 가공 시간, 공구 수명 및 가공 품질을 결정합니다. 비용 효율적인 가공 방법은 절단 조건을 합리적으로 선택해야 합니다.
절삭 조건의 세 가지 구성 요소인 절삭 속도, 이송 및 절삭 깊이는 공구 손상으로 직접 이어집니다. 절삭 속도가 증가함에 따라 공구 팁의 온도가 상승하여 기계적, 화학적 및 열적 마모가 발생합니다. 절삭 속도가 증가하면 공구 수명이 절반으로 줄어듭니다.
이송 조건과 공구 후면 마모 사이의 관계는 매우 좁은 범위 내에서 발생합니다. 그러나 이송 속도가 크고 절삭 온도가 높으며 백 마모가 큽니다. 공구에 미치는 영향은 절삭 속도보다 적습니다. 공구에 대한 절입 깊이의 영향은 절삭 속도 및 이송 속도보다 적지만 절삭 재료의 경화층이 얕은 절입 깊이에서 절삭할 때 공구 수명에도 영향을 미칠 수 있습니다.
사용자는 재료, 경도, 절단 조건, 재료 유형, 이송 속도, 절단 깊이 등에 따라 절단 속도를 선택해야 합니다.
이러한 요인에 따라 적절한 처리 조건이 선택됩니다. 규칙적이고 지속적인 마모와 긴 서비스 수명이 이상적인 조건입니다.
그러나 실제로 공구 수명의 선택은 공구 마모, 공작물 치수 변화, 표면 품질, 절삭 소음 및 공정 열과 관련이 있습니다. 가공 조건을 결정할 때 실제 상황에 따라 조사해야 합니다. 더 단단한 인서트와 냉각수는 스테인리스강 및 내열 합금과 같은 난삭재 재료에 사용할 수 있습니다.
2. 합리적인 도구 선택
(1) 황삭 시에는 황삭 시 큰 백 및 큰 이송의 요구 사항을 충족시키기 위해 강도와 내구성이 높은 공구를 선택하십시오.
(2) 선삭할 때 필요한 가공 정확도를 보장하기 위해 고정밀 및 내구성 공구를 선택하십시오.
(3) 공작기계와 공작기계를 사용하여 날을 최대한 조여서 공구 교환 시간을 단축하고 공구 세팅을 용이하게 한다.
3. 합리적인 비품 선택
(1) 공작물을 고정하기 위해 일반 고정구를 사용하고 특수 고정구를 사용하지 마십시오.
(2) 위치 오차를 줄이기 위해 부품의 위치 결정 데이텀이 일치합니다.
4. 처리 경로 결정
가공 경로는 CNC 공작 기계에서 가공되는 부품에 대한 공구의 이동 경로 및 방향을 나타냅니다.
(1) 가공 정확도 및 표면 거칠기 요구 사항을 보장할 수 있어야 합니다.
(2) 공구의 공회전 시간을 줄이기 위해 가공 경로를 가능한 짧게 하십시오.
5. 처리경로와 처리능력의 관계
현재 CNC 선반이 아직 일반 사용에 도달하지 않은 경우 블랭크의 초과 허용량, 특히 단조 및 주조 경질 피질을 포함하는 블랭크를 일반 선반에 배치하고 처리해야 합니다. 가공을 위해 CNC 선반을 사용해야 하는 경우 프로그램의 유연한 배치에 주의해야 합니다.
6. 픽스쳐 마운팅 포인트
현재 유압 척과 유압 클램핑 실린더 사이의 연결은 타이로드를 통해 이루어집니다. 유압 척의 클램핑 포인트는 다음과 같습니다. 먼저 유압 실린더의 너트와 풀 튜브를 손으로 제거한 다음 메인 샤프트의 뒤쪽 끝에서 당겨 빼낸 다음 클램프 고정 나사를 손으로 제거하십시오. , 척을 제거합니다.
공구 와이퍼는 공구 팁에 평행한 짧은 블레이드로, 작은 편향 각도 방향으로 공구 블레이드 뒤에서 연마됩니다. 마무리 중 버(burr) 및 기타 흉터 제거와 같이 절단 후 XNUMX차 및 XNUMX차 절단에 주로 사용됩니다. 목적은 주로 마무리 도구에 사용되는 공작물의 표면 거칠기를 개선하는 것입니다.
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처리할 때 모두 같은 문제가 발생해야 합니다. (CNC 터닝 및 밀링) 스테인리스 스틸 부품: 스테인리스 스틸 부품은 가공이 어렵습니다. 누구나 알다시피 가공이 어려운 이유는 공구의 선택이기도 하다. 도구가 어떤 재료로 만들어지고 스테인리스 스틸을 가공하는 것이 얼마나 어려운지 알려 드리겠습니다. 몇 가지 이유와 해결책:
첫 번째. 절삭 공구 선택:
자동 선반에서 스테인레스 스틸 부품을 선삭하기 위해 일반적으로 사용되는 초경 공구 재료는 YG6, YG8, YT15, YT30, YW1, YW2 및 기타 재료입니다. 일반적으로 사용되는 고속 강철 도구는 W18Cr4V, W6M05Cr4V2AL 및 기타 재료입니다.
초. 도구의 기하학적 각도와 구조를 선택하는 것도 특히 중요합니다.
경사각: 일반적으로 스테인리스강 선삭 공구의 경사각은 10°~20°입니다.
후방 각도: 일반적으로 5°~8°가 더 적합하고 최대값은 10° 미만입니다.
블레이드 기울기: 일반적으로 λ를 -10°~30°로 선택합니다.
절삭날의 표면 거칠기는 Ra0.4~Ra0.2보다 크지 않아야 합니다.
제삼. 스테인레스 스틸 부품 가공의 어려움은 다음과 같습니다.
1. 가공경도로 인해 공구가 빨리 마모되고 칩 제거가 어렵다.
2. 열전도율이 낮아 절삭날의 소성변형과 공구 마모가 빨라집니다.
3. 구성인선은 절삭날에 작은 가루 조각이 남아 가공면을 불량하게 하는 원인이 됩니다.
4. 공구와 가공할 재료 사이의 화학적 관계는 가공할 재료의 가공 경화 및 낮은 열전도율을 유발하여 비정상적인 마모를 쉽게 일으킬 뿐만 아니라 공구 치핑 및 비정상적인 파손을 유발합니다.
넷째, 처리 어려움에 대한 해결책은 다음과 같습니다.
1. 열전도율이 높은 공구를 사용하십시오.
2. 날카로운 인선 : 칩 브레이커는 여유가 넓어 절삭 압력을 줄일 수 있으므로 칩 제거를 잘 제어 할 수 있습니다.
3. 적절한 절삭 조건: 부적절한 가공 조건은 공구의 수명을 단축시킵니다.
4. 적절한 도구를 선택하십시오. 스테인레스 스틸 도구는 인성이 우수해야하며 절삭 날 강도와 코팅 필름의 접착력도 비교적 높아야합니다.
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기계식 변속기에서 회전 운동은 왕복 직선 운동이 되거나 직선 운동이 회전 운동이 되며 일반적으로 편심 샤프트 또는 크랭크 샤프트에 의해 수행됩니다. 편심 샤프트는 공작물의 외부 원과 외부 원 사이의 축이 평행하고 겹치지 않는 것입니다. 편심 슬리브는 가공물의 외원의 축과 내측 }L의 축이 평행하지만 일치하지 않는 것이며, 이 두 축 사이의 거리를 "편심"이라고 합니다.
편심 공작물을 회전시키는 방법의 경우 공작물의 다른 수량, 모양 및 정밀도 요구 사항에 따라 다른 클램핑 방법을 채택해야하지만 처리 할 편심 부품의 축이 회전 축과 일치하는지 확인해야합니다. 선반 스핀들. 편심 부품을 회전시키는 일반적인 클램핑 방법은 다음과 같습니다.
(1) 편심 가공물을 XNUMX조 싱글액션 척으로 선삭
이 방법은 작은 T 편심, 낮은 정밀도 요구사항, 짧은 길이 및 적은 수의 편심 공작물에 적합합니다.
(2) XNUMX조 셀프 센터링 척으로 편심 가공물 선삭
이 방법은 대량, 짧은 길이, 작은 편심 거리 및 낮은 정밀도 요구 사항을 가진 편심 공작물에 적합합니다. 공작물을 클램핑할 때 XNUMX-죠 셀프 센터링 척 중 하나에 심을 추가해야 합니다.
(3) 편심 가공물을 더블척으로 선삭 가공
이 방법은 길이가 짧고 편심 거리가 작고 대량의 편심 공작물을 가공하는 데 적합합니다. 처리하기 전에 편심도를 먼저 조정해야 합니다. 파이프 나사 선반은 먼저 가공 된 맨드릴로 XNUMX 턱 자체 센터링 척에 고정 된 다음 수정됩니다. 파이프 나사 선반은 공작물의 편심에 의해 맨드릴의 중심을 오프셋하도록 XNUMX-죠 단일 동작 척을 조정합니다. ; 파이프 나사 선반은 맨드릴을 제거한 후 가공을 위해 공작물을 클램핑할 수 있습니다.
파이프 나사 선반의 이 방법의 장점은 편심률을 워크 배치에서 한 번만 수정하면 되지만, 단점은 두 개의 척이 겹치고 강성이 떨어진다는 것입니다.
(4) 편심 워크를 페이스 플레이트로 선삭 가공
이 방법은 짧은 공작물 길이, 큰 편심 거리 및 낮은 정밀도 요구 사항을 가진 편심 구멍 공작물을 가공하는 데 적합합니다.
편심 구멍을 가공하기 전에 먼저 외부 원과 공작물의 양쪽 끝을 요구 사항에 맞게 처리하고 단면에 편심 구멍의 위치를 그린 다음 압력판으로 면판에 공작물을 균일하게 고정하십시오. 단단하고 회전할 준비가 되어 있습니다.
(5) 편심 척으로 편심 워크를 선삭
이 방법은 짧은 샤프트, 디스크 및 슬리브와 같은 보다 정밀한 부분 LI 부품을 처리하는 데 적합합니다. 파이프 나사 선반의 장점은 클램핑에 편리하고 가공 품질을 보장할 수 있으며 높은 정밀도와 강력한 다목적성을 얻을 수 있다는 것입니다.
(6) 중심이 XNUMX개인 편심 공작물 선삭
이 방법은 긴 편심 공작물을 가공하는 데 적합합니다. 가공하기 전에 중심점의 중심 구멍과 편심점의 중심 구멍을 공작물의 양단에 그려야하며 중심 구멍은 파이프 나사 선반에 가공되어야하며 전후 센터는 회전에 사용됩니다.
편심축의 편심거리가 작을 경우 편심센터홀 천공시 메인센터에 간섭이 발생할 수 있습니다. 파이프 나사 선반을 처리 할 때 먼저 블랭크를 부드러운 샤프트로 만든 다음 양쪽 끝의 중심 구멍을 공작물의 길이로 돌린 다음 편심 중심 구멍 선을 그리고 편심 중심 구멍을 뚫고, 편심 샤프트가 회전합니다.
(7) 특수 고정구로 편심 공작물 선삭
이 방법은 가공 정확도가 높고 배치가 많은 편심 공작물에 적합합니다.
가공하기 전에 해당 편심 샤프트 또는 편심 슬리브를 공작물의 편심 거리에 따라 처리한 다음 공작물을 편심 슬리브 또는 편심 샤프트에 배치하여 선삭해야 합니다.
회전 부품은 선반에서 절단하여 가공되는 부품의 일종입니다. 블랭크의 모양과 크기는 공작물의 회전 운동과 공구의 직선 또는 곡선 운동에 의해 변경되며 도면의 요구 사항에 맞게 가공됩니다.
터닝은 공구에 대한 공작물의 회전을 사용하여 선반에서 공작물을 절단하는 방법입니다. 선삭의 절삭 에너지는 주로 공구가 아닌 공작물에 의해 제공됩니다.
터닝은 가장 기본적이고 일반적인 절단 방법이며 생산에서 매우 중요한 역할을 합니다. 터닝은 회전하는 표면을 가공하는 데 적합합니다.
회전 표면이 있는 대부분의 공작물은 내부 및 외부 원통형 표면, 내부 및 외부 원추형 표면, 끝면, 홈, 나사 및 회전 성형 표면과 같은 선삭 방법으로 처리할 수 있습니다.
사용 공구는 주로 터닝 공구입니다. 선삭의 정확도는 일반적으로 IT11-IT7이고 일부는 IT6에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 12.5-08um에 도달할 수 있습니다.
터닝 가공된 부품을 터닝 부품이라고 하며, 터닝 부품에는 여러 종류가 있는데 부품의 열적 안정성을 유지하기 위해 하드 터닝을 하는 것으로 유명하다.
선삭 가공의 특징은 무엇입니까?
회전 부품 가공, 즉 선반 절단은 기계가공의 필수적인 부분입니다. 터닝은 주로 터닝 도구를 사용하여 회전하는 공작물을 회전시키는 것입니다. 드릴, 리머, 리머, 탭, 다이 및 널링 도구도 선삭에 사용할 수 있습니다. 터닝은 주로 샤프트, 디스크, 슬리브 및 회전 표면이 있는 기타 공작물 가공에 사용됩니다. 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 유형입니다.
선삭은 일반적으로 반 정삭을 포함하여 황삭과 정삭으로 나뉩니다. 황삭은 절삭 속도를 줄이지 않고 선삭 효율을 향상시키기 위해 더 큰 절삭 깊이와 더 큰 이송을 사용하려고 노력하지만 가공 정확도는 Rα20~10 미크론에 불과합니다. 반마무리와 정삭은 가능한 한 많이 한다.
선삭 효율을 향상시키기 위해 큰 절입 깊이와 작은 이송으로 가공 정확도는 Rα10~0.16 미크론입니다. 다이아몬드 고속 정밀 선삭에 의한 비철금속 부품의 고정밀 선반 가공, 가공 정확도는 IT7 ~ 5 등급에 도달 할 수 있으며 표면 거칠기 Rα는 0.04 ~ 0.01 미크론으로 "경면 선삭"이라고합니다.
다이아몬드 선삭 공구의 절삭날을 0.1~0.2마이크론의 요철 형상으로 가공하면 선삭 표면에 매우 작고 깔끔하게 배열된 요철 줄무늬가 생성되어 장식 표면으로 사용할 수 있는 빛. 이 회전을 "무지개 회전"이라고 합니다.
선삭 가공에서 블레이드의 속도비(블레이드 속도는 일반적으로 워크의 회전 속도의 몇 배)가 워크가 회전할 때 워크와 같은 방향으로 회전하면 블레이드와 워크의 상대 운동 궤적이 될 수 있습니다. 변경되며 처리된 단면은 다각형(삼각형)입니다. , 정사각형, 각 및 육각형 등) 공작물. 공구가 세로로 이송될 때 공구 홀더가 공작물에 대해 회전할 때 공구 홀더는 주기적인 반경 방향 왕복 운동을 수행하여 캠 표면 또는 기타 비원형 섹션을 처리할 수 있습니다. 삽 톱니 선반에서 일부 다중 톱니 공구(밀링 커터, 기어 호브 커터 형성 등)의 톱니 측면은 유사한 작동 원리에 따라 "셔블 백"이라고 부를 수 있습니다.
각 공작물 가공 표면의 위치 정확도를 보장하는 것은 쉽습니다.
손쉬운 동축 보장을 위한 요구 사항:
척은 공작물을 장착하는 데 사용되며 회전축은 선반 주축의 회전축입니다.
전면 및 후면 상단은 공작물을 설치하는 데 사용되며 회전 샤프트는 두 상단의 중심선입니다.
단면과 축의 수직성을 확보하는 것이 편리하며 측면 슬라이드 가이드 레일을 통해 축과 공작물을 회전시킬 수 있습니다.
절단 공정은 관성력과 충격력을 피하여 상대적으로 안정적이며 더 많은 절단량을 사용할 수 있으며 절단 속도가 빨라 생산 효율성을 향상시키는 데 도움이됩니다.
비철금속 부품 마감에 적합:
비철계 공작물의 표면 거칠기가 낮아야 할 경우 연삭에는 적합하지 않지만 터닝 또는 밀링이 필요합니다. 세련된 자동차는 고품질을 달성하기 위해 다이아몬드 선삭 공구로 가공됩니다.
이 도구는 간단하고 작동하기 쉽습니다. 선삭, 연마 및 쉬운 설치.
Ming Xiao Mfg는 기존 선반, 자동 선반, CNC Lahte, Swiss Type Lathe, 턴밀 콤비네이션 CNC 라떼… 고객의 고품질 또는 저비용 요구를 만족시켰습니다.
스탬핑은 특정 모양, 크기 및 성능의 제품 부품을 얻기 위해 기존 또는 특수 장비의 힘을 사용하여 금형에서 금속판을 직접 강제로 변형시키는 생산 공정입니다.
판금 스탬핑 공정
판금, 스탬핑 다이 및 장비는 가공의 세 가지 요소입니다. 냉간 스탬핑은 금속의 냉간 변형 방법입니다. 따라서 일반적으로 냉간 스탬핑 또는 판금 스탬핑으로 알려져 있으며 스탬핑이라고 합니다. 금속 및 플라스틱 가공(또는 가압)의 주요 방법 중 하나이며 재료 성형 엔지니어링 기술에 속합니다.
스탬핑 공정 순서(블랭킹, 커팅, 트리밍, 설포 커팅, 커팅, 플레어링, 펀칭, 펀칭, 노치, 센터 홀 펀칭, 파인 블랭킹, 연속 모드, 단일 작동 모드, 결합 펀칭, 에지 프레싱, 엠보싱, 성형)는 순서를 나타냅니다. 스탬핑 공정의 각 공정. 스탬핑 공정의 순서는 공작물 모양, 치수 정확도, 공정 변형 법칙 및 재료 특성의 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다.
프로그레시브 다이 스탬핑 워크샵
일반적으로 다음 원칙을 따릅니다.
(1) 구멍이나 틈이 있는 스탬핑 부품의 경우 단일 프로세스 모델이 선택되고 일반적으로 구멍이나 틈이 먼저 펀칭됩니다. 프로그레시브 다이를 선택할 때 블랭킹이 마지막 공정으로 배치됩니다.
(2) 공작물 위치가 가깝고 크기가 두 개의 구멍인 경우 큰 구멍을 먼저 펀칭한 다음 큰 구멍을 펀칭해야 큰 구멍에 재료를 펀칭하여 구멍이 변형되는 것을 방지합니다.
(3) 구멍이 있는 부품을 구부리는 경우 일반적인 상황에서는 먼저 구부린 다음 펀칭하여 금형 구조를 단순화할 수 있습니다. 구멍이 굽힘 변형 영역에 있거나 변형 영역에 가깝고 구멍에 벤치 마크가 있고 요구 사항이 높으면 먼저 구부린 다음 펀칭해야합니다.
(4) 구멍이 있는 딥 드로잉 부품의 경우 일반적으로 딥 드로잉 및 펀칭. 구멍의 위치가 공작물의 바닥에 있고 구멍의 치수 정확도가 높지 않은 경우 구멍을 먼저 펀칭한 다음 그릴 수 있으므로 도면 변형에 도움이 되고 작업 횟수를 줄일 수 있습니다. 그림. ~ 위에
(5) 재료 변형 각도와 굽힘 각도에서 굽힘 부분의 굽힘 후 물질의 굽힘 마이그레이션 추세의 순서를 정렬합니다. 일반적으로 외부 각도는 구부러져야 합니다.
(6) 복잡한 로터 드로잉 부품의 경우 드로잉 치수가 크고 일반적으로 먼저 드로잉 한 후 작은 크기의 형태로 나타납니다. 복잡한 로터의 경우 작은 사이즈로 그린 후, 큰 사이즈의 외곽선을 그린 후 드로잉 사이즈를 그려야 합니다.
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스위스형 CNC 선반은 최근 정밀 가공에서 인기를 얻고 있으며 많은 제조업체가 생산에서 CNC 스위스형 기계를 선택합니다. 스위스 선반이란 무엇이며 스위스 선반은 어떻게 작동합니까? 기사를 읽고 스위스 가공 시설을 사용해야 하는지 여부를 선택하십시오. 또한 스위스 선삭과 일반 선삭의 차이점도 살펴보겠습니다.
스위스형 CNC 선반이란?
스위스 형 CNC 선반 - 스핀들 박스 모바일 CNC 자동 선반, 경제적 인 터닝 및 밀링 복합 공작 기계 또는 슬리 팅 선반으로도 알려진 센터 워킹 CNC 선반의 전체 이름. 그것은 한 번에 터닝, 밀링, 드릴링, 보링, 태핑 및 조각과 같은 복합 가공을 완료 할 수있는 정밀 가공 장비에 속합니다. 주로 정밀 하드웨어 및 특수 형상 샤프트의 일괄 처리에 사용됩니다.
스위스 타입 CNC 선반의 역사:
최초의 스위스형 CNC 선반 기계는 1870년대에 콜릿 척이 특허를 받은 직후에 등장했습니다. 스위스식 기계는 1960년대 경 다른 많은 산업 분야에서 사용되기 시작했으며 1970년대에는 최초의 CNC 스위스가 출시되었습니다. 기계 및 도구의 발달로 스위스 선반의 설계가 크게 개선되었으며 점차적으로 다양한 분야의 부품 생산에 광범위하게 사용됩니다.
스위스 스타일의 선반은 도구가 고정되어 있는 동안 부품이 z축으로 이동할 수 있도록 하는 기계 유형입니다. 바 스톡은 가이드 부싱 뒤에 움푹 들어간 콜릿에 의해 고정되며 선반 베드와 툴링에 직접 노출되지 않으므로 재료를 기계 내에서 빠르고 단단히 회전시킬 수 있으므로 편향을 제거하고 정확도를 높입니다. . 기존의 가공에 비해 스위스 가공은 많은 이점을 제공합니다.
스위스 선반과 기존 선반 – 스위스 선반과 기존 선반의 차이점:
스위스형 CNC선반은 CNC선반에 비해 가공효율과 가공정밀도에서 질적으로 비약적이다. 공구의 XNUMX축 배열을 사용하기 때문에 처리 주기 시간이 크게 단축됩니다. 테이블 오버랩 기능, 나사 칩 실효 축 이동 오버랩 기능, XNUMX차 가공 중 직접 스핀들 인덱싱 기능으로 아이들 시간을 단축할 수 있습니다. 절삭 공구는 항상 스핀들과 공작물의 클램핑 부분에서 가공되어 일정한 가공 정확도를 보장합니다.
1. 주축. 기존의 선반은 고정된 주축대를 특징으로 하며, 바 스톡은 기계의 인클로저까지 확장되는 콜릿 또는 척에 고정되거나 한쪽 끝이 심압대로 지지되는 반면 스위스 선반에는 이동식 주축대가 있습니다.
2. 가이드 부싱. 기존의 선삭 가공에서는 주축의 콜릿에서 공작물이 안정화되어 소재의 휘어짐으로 긴 부품에 적합하지 않은 반면, 스위스 가공에서는 소재를 고정하는 콜릿이 가이드 뒤의 주축대를 따라 미끄러질 수 있습니다. 부싱의 경우 절단 도구는 가이드 부싱 근처에서 작동할 수 있으며, 이 구성은 조각의 길이에 관계없이 편향을 방지하고 원하는 공차를 달성할 수 있습니다.
3. 능력. 기존 선반은 일반적으로 3개 또는 4개의 축을 특징으로 하며 단일 사이클에서 회전된 부품을 가공할 수 없습니다. 현대적인 스위스 스타일의 선반은 5축 제어 또는 그 이상의 축을 특징으로 하며 단일 가공 사이클에서 여러 작업을 수행할 수 있습니다.
4. 주기 시간. 스위스 자동 선반은 특히 복잡한 구성 요소의 경우 사이클 시간을 줄입니다.
5. 냉각수. 기존 선삭에서는 냉각액으로 물이 자주 사용되는 반면 스위스 가공에서는 오일이 사용됩니다.
6. 프로그래밍. 스위스식 선반의 오프셋 프로그래밍은 기존 선반과 반대입니다. 더 긴 길이를 선삭하거나 더 깊은 구멍을 드릴링하려면 스위스 기계의 Z축에 "플러스" 오프셋이 필요한 반면 기존 선반에는 "마이너스" 오프셋이 필요합니다.
현재 시중에 나와 있는 스위스형 CNC 선반의 최대 가공 직경은 32mm로 정밀 샤프트 가공 시장에서 큰 장점을 갖고 있다. 이 공작 기계 시리즈에는 자동 공급 장치가 장착되어 단일 공작 기계의 완전 자동 생산을 실현하고 인건비와 제품 불량률을 줄일 수 있습니다. 정밀 샤프트 부품의 대량 생산에 매우 적합합니다.
스위스형 CNC 선반의 특징 및 장점:
(1) 제품 제조 프로세스 체인을 단축하고 생산 효율성을 향상시킵니다. 스위스형 CNC 선반 턴-밀링 복합 가공 한 번의 로딩으로 모든 또는 대부분의 가공 공정을 실현할 수 있으므로 제품 제조 공정 체인이 크게 단축됩니다. 이러한 방식으로 한편으로는 로딩 카드의 변경으로 인한 생산 보조 시간이 감소됨과 동시에 툴링 및 고정구의 제조 주기 및 대기 시간이 감소되어 크게 개선될 수 있습니다. 생산 효율성.
(2) 클램핑 횟수를 줄이고 가공 정확도를 향상시킵니다. 카드 로딩 횟수의 감소는 포지셔닝 기준 변환으로 인한 오류 축적을 방지합니다. 동시에 대부분의 터닝 밀링 복합 가공 장비에는 온라인 감지 기능이있어 제조 공정에서 핵심 데이터의 현장 감지 및 정밀 제어를 실현하여 제품의 가공 정밀도를 향상시킬 수 있습니다.
(3) 바닥 면적을 줄이고 생산 비용을 줄입니다. 단일 턴-밀링 복합 가공 장비의 가격은 상대적으로 높지만 제조 공정 체인의 단축과 제품에 필요한 장비의 감소, 그리고 비품, 작업장 면적 및 장비의 수 감소로 인해 유지 보수 비용, 그것은 효과적으로 전체 고정 자산을 줄일 수 있습니다. 투자, 생산 운영 및 관리 비용.
Swiss Type CNC 선반 정밀 철강 및 황동 부품 생산
디자인 특징 :
Swiss type CNC 선반의 구조가 기존 CNC 선반의 구조와 다르기 때문에 Swiss type CNC 선반의 가공 효율성과 가공 정확도는 CNC 선반보다 높습니다.
기계는 도구의 XNUMX축 배열을 채택합니다. 이 디자인은 처리 주기 시간을 크게 절약합니다. 공구 배치와 대향 공구 테이블 간의 공구 교환 시간을 단축하여 여러 공구 테이블의 중첩 기능과 나사 칩의 유효 축 이동을 실현합니다. , XNUMX차 가공 중 직접 스핀들 인덱싱 기능으로 실제 이동 시간과 빈 이동 시간이 단축됩니다.
스핀들 및 공작물 클램핑 부품의 가공 공정에서 절삭 공구는 항상 매우 중요한 역할을 하여 일정한 가공 정확도를 강력하게 보장합니다. 스위스 형 CNC 선반 시장에 관한 한 최대 가공 직경은 32mm이므로 스위스 형 CNC 선반은 정밀 샤프트 가공 시장에서 큰 이점이 있습니다.
이 공작 기계 시리즈에는 자동 공급 장치가 장착되어 단일 공작 기계의 완전 자동 생산을 실현하여 생산 과정에서 인건비와 결함 제품을 줄이고 대량의 정밀 샤프트 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
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그런 다음 CNC 선반의 종류가 증가함에 따라 많은 선반의 이름이 점차 이해하기 어려워집니다. 다음으로 CNC 터닝과 밀링이 무엇인지 알아보겠습니다. CNC 터닝과 밀링을 이해하기 전에 먼저 별도로 이해해야 합니다. CNC 선반과 CNC 밀링 머신, 이전에는 어떤 차이점이 있는지 확인하십시오.
CNC 선반은 주로 CNC 선반 도구를 사용하여 회전하는 공작물을 회전시키는 공작 기계를 말합니다. 일반적으로 선반의 공구가 공작기계의 특정 위치에 고정되어 있고, 고정구의 클램핑 상태에서 공작물이 축을 따라 회전하는 것을 의미하며, 칼날에 가까울 때 절단되므로 주로 샤프트, 디스크, 슬리브 등의 가공에 적합하며 외관이 반전된 기타 공작물은 기계 제조 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 유형입니다.
일반적인 CNC 밀링 머신 및 드릴링 머신 및 기타 회전 가공 기계는 CNC 선반에서 파생됩니다. 가공 원리는 공작물이 회전하고 도구가 고정된다는 것입니다.
CNC 밀링 머신은 주로 밀링 커터를 사용하여 공작물의 다양한 표면을 가공하는 공작 기계를 말합니다. 그 성능은 밀링 커터의 회전 운동이 주요 모션이고 공작물과 밀링 커터가 이송 모션으로 이동할 수 있다는 것입니다. 즉, 그 대상물은 공작기계의 특정 위치에 고정되고 밀링 커터는 고정물의 클램핑 하에서 고속으로 회전한다. 공작물을 만질 때 표면의 평면과 홈을 처리할 수 있으며 다양한 곡면, 기어 및 기타 CNC 밀링 머신을 처리할 수도 있습니다.
밀링 커터를 사용하여 공작물을 밀링하는 기계입니다. 평면(수평면, 수직면), 홈(키홈, T자형 홈, 더브테일 홈 등), 톱니부(기어, 스플라인 샤프트, 체인 등) 가공 가능 원형, 나선면(나사, 나선) 그루브) 및 다양한 곡면. 또한 반전 된 몸체의 표면 처리, 내부 구멍 및 절단 작업 등에도 사용할 수 있습니다. 다중 도구 간헐 절단으로 인해 CNC 밀링 머신의 생산성이 더 높고 가공 원리 CNC 밀링 머신은 공작물이 고정되고 도구가 회전하는 것입니다.
이름에서 알 수 있듯이 CNC Turn Mill Center Machining은 CNC 선반 및 CNC 밀링의 모든 기능적 특성을 포함하는 복합 공작 기계입니다. 기능에는 선삭 및 밀링, 선삭 및 연삭, 밀링 및 연삭이 포함됩니다. 복합 재료의 목적은 공작 기계가 여러 기능을 갖도록 하는 것입니다. 하나의 클램핑으로 여러 작업을 완료하고 처리 효율성과 처리 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
CNC 선반의 특성을 하나의 기계에 결합하기 때문에 바닥 공간을 크게 줄이고 임대료 및 기타 자금을 절감합니다. 비용. CNC 터닝 및 밀링의 단가는 상대적으로 높지만 제조 공정 체인과 고정 장치, 작업장 면적을 단축하고 장비 유지 보수 비용을 줄일 수 있기 때문에 기업 투자 관점에서 전체 고정 자산을 효과적으로 줄일 수 있습니다. . 투자, 인력 및 장비 관리 및 생산 운영 비용을 크게 줄입니다. CNC 턴 밀 센터 가공은 오늘날 매우 인기가 있습니다.
CNC 턴밀 센터 가공의 장점은 무엇입니까?
CNC 터닝 및 밀링 복합 선반은 CNC 선반 복합 가공 선반 중에서 가장 빠르게 성장하고 가장 널리 사용되는 CNC 장비입니다. 선반 가공의 합성은 CNC 공작 기계 개발의 중요한 방향 중 하나입니다. 컴파운딩의 목적은 하나의 클램핑으로 여러 작업을 완료하고 처리 능력과 처리 정확도를 향상시킬 수 있는 다기능 선반을 만드는 것입니다.
일반 CNC 선반 가공 기술과 비교할 때 터닝 밀링 선반의 더 두드러진 성능 이점은 다음과 같습니다.
(1) 바닥 면적을 줄이고 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
여러 CNC 공작 기계의 기능이 하나의 공작 기계에 통합되어 있으므로 공간 활용도가 향상되고 합리적인 레이아웃 설계가 사용 및 유지 관리가 더 편리합니다.
턴-밀링 복합 가공 장비의 단가는 비교적 높지만 생산 시간을 절약하고 한 기계를 여러 번 사용하여 다른 장비의 구매를 줄여 고정 장치 수, 공장 바닥 공간 및 장비 유지 보수 비용을 줄일 수 있으며, 기업은 또한 모든 고정 자산에 대한 투자를 줄일 수 있습니다.
둘째, CNC 터닝 밀링 복합 센터 선반 제품의 생산 비용 절감도 볼 수 있습니다. 컴팩트한 디자인으로 현장의 활용도를 높이고 유지보수가 더욱 편리합니다. 장비 가격은 더 높지만 제조 공정과 즉각적인 평탄화에 필요한 장비 및 유지 보수 비용의 절감은 좋은 비용 제어를 할 수 있습니다.
(2) 제품 제조 프로세스 체인을 단축하고 제품 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.
CNC 터닝 및 밀링 복합 센터는 다양한 도구 헤드 고정 장치 및 도구 받침대 시스템으로 설정할 수 있으므로 생산 중 도구 교체 시간을 줄이고 처리 및 생산 효율성을 향상시키며 제품 제조 공정 체인을 단축할 수 있습니다.
Sneak CNC Technology는 샤프트 가공, 리드 스크류, 회전, CNC 선반 가공 및 척 조인트를 기반으로하는 회사의 주요 제품으로 카드 수정으로 인한 가공 준비 시간을 단축하고 툴링 고정 장치를 줄입니다. 로딩 주기 및 대기 시간, 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
CNC 터닝 밀링 컴파운드 센터의 처리 능력 측면에서 새로운 CNC 터닝 밀링 복합 센터는 더 많은 맞춤형 가공 도구를 로드할 수 있습니다. 공구 배열은 기존의 CNC 머시닝 머신과 완전히 다릅니다. 자동 공구 교환을 실현하고 공구 교환 시간을 단축하며 처리를 개선할 수 있습니다. 힘.
(3) 수동 클램핑 횟수 감소 및 가공 정확도 향상
설정 시간이 단축되어 위치 지정 데이텀 변환으로 인한 공차 축적이 방지됩니다. 현재 대부분의 터닝 밀링 복합 가공 장비에는 온라인 감지 기능이 장착되어있어 제조 공정에서 중요한 데이터의 위치를 감지하고 제어 한 다음 제품의 가공 정확도를 처리 할 수 있습니다.
침대의 통합된 고강도 디자인은 난삭재의 중력 처리 능력을 향상시킬 수 있습니다. Sneak의 CNC 터닝 밀링 선반에는 자동 공급 장비를 장착할 수 있어 자동 공급을 실현하고 단일 선반의 조립 라인 작업을 실현할 수 있습니다.
터닝 및 밀링 중에 공구는 연속 절삭을 수행하며 모든 재료로 형성된 공작물에 대해 비교적 짧은 절삭을 얻을 수 있습니다. 경사 베드 설계로 자동 칩 제거가 가능합니다. 또한 지속적인 치핑으로 인해 공구가 냉각될 수 있는 충분한 시간을 확보하고 공작물의 열 변형을 줄이며 공구의 수명을 향상시킬 수 있습니다.
전통적인 CNC 선반과 비교할 때 선삭 및 밀링 공정은 더 빠른 속도, 절단 제품의 품질이 더 좋으며 절삭력이 감소하고 얇은 벽 막대와 가느 다란 막대의 정밀도가 향상되고 공작물 성형 품질이 높습니다.
절삭 속도는 공작물의 회전 속도와 공구의 회전 속도로 분해 될 수 있으므로 기계적 특성에 따라 공구의 회전 속도를 높이고 공구의 회전 속도를 줄여 동일한 가공 효과를 얻을 수 있습니다. 공작물.
단조 블랭크의 속도를 줄이면 공작물의 편심이나 반경 방향 절삭력의주기적인 변화로 인한 진동을 제거하고 공작물의 부드러운 절단을 보장하고 오차를 줄일 수 있기 때문에 유용합니다. 공작물의 가공.
Sneak 터닝 밀링 복합 선반이 공작물을 처리 할 때 공작물의 저속은 공작물의 원심력을 효과적으로 줄이고 공작물이 변형되는 것을 방지하며 부품의 가공 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
Sneak CNC Technology는 로터리 탑, 스크류, 샤프트 가공, CNC 선반 가공, 툴 섕크 툴홀더 및 척 조인트를 기반으로 하는 회사의 주요 제품입니다. 터닝 및 밀링에서 큰 세로 방향 이송을 사용하면 정확한 정밀도를 얻을 수도 있습니다. 절단, 표면 거칠기도 효과적으로 보장할 수 있습니다. 터닝 및 밀링 복합 선반은 터닝, 밀링, 드릴링 및 보링과 같은 다양한 방법으로 공작물 처리를 완료할 수 있습니다.
Ming Xiao Mfg는 중국의 전문 CNC 턴 밀 센터 머시닝 서비스 제공 업체로서 CNC 턴 밀 센터 머시닝 선반 여러 세트를 갖추고 있으며 맞춤형 서비스를 수행합니다. 정밀 터닝 부품, 정밀 하드웨어 부품, 정밀 기계 부품 제조.
